10萬t/a合成氨和15萬t/a尿素工程的技術(shù)改造小結(jié)

0前言 我公司尿素裝置是原化工部"七*五"第一批布點的50套小尿素裝置之一,也是50套中唯一的一套中壓聯(lián)尿工藝.裝置于1991年8月投產(chǎn),1995年進行水溶液全循環(huán)工藝改造,1996年4月完成并投入運行,日產(chǎn)尿素達到200t.經(jīng)過近年的不斷改造,目前日產(chǎn)尿素達到500t,各項經(jīng)濟指標(biāo)均達到較好的水平.

1引言臨沂恒昌煤業(yè)集團有限責(zé)任公司是一個集采煤、煉焦、化工為一體的大型企業(yè)。焦炭產(chǎn)量為1300kt/a，引進焦?fàn)t煤氣純氧轉(zhuǎn)化及低壓合成技術(shù)，于2010年在焦化廠建設(shè)了一套以焦?fàn)t煤氣為原料的130kt／a甲醇裝置。

由中國石油天然氣工程建設(shè)質(zhì)量獎評定委員會和中國工程建設(shè)協(xié)會組織的2012年度石油優(yōu)質(zhì)工程評選結(jié)果于近日揭曉，其中中石油塔里木45萬／a合成氨和80萬／a尿素建設(shè)工程榮獲優(yōu)質(zhì)工程金獎。

四川美豐10萬t/a合成氨一段爐低溫?zé)煹罋庥酂峄厥崭脑?在不改動對流段箱體和引風(fēng)機前提下,巧妙利用有限空間設(shè)計增加換熱盤管和增加原水質(zhì)換熱盤管換熱面積,進一步回收了煙道氣余熱,并回收處理了較大部分低變氣冷凝液,減少了污染物排放,做到了節(jié)能與減排有機結(jié)合。

4萬t/a合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造 許家琦 (河北省青縣大地化工有限公司　062650) 　　我公司原合成氨生產(chǎn)能力為2萬t/a,生產(chǎn)中 每天虧氨5t左右,生產(chǎn)難以維持。在激烈的市場 競爭下,企業(yè)嚴(yán)重虧損。經(jīng)過綜合工藝平衡核算, 我公司確定了年產(chǎn)4萬t合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改 造方案,我們的改造思想是:①以最低的投入,獲 最高的產(chǎn)出;②大幅度降低煤耗、電耗,節(jié)能降 耗;③以利用原有設(shè)備改造為主,節(jié)約資金;④ 不停產(chǎn)搞改造,實現(xiàn)滾動發(fā)展。自1998年6月到 1999年6月,僅投資600萬元,合成氨能力由2萬 t/a擴大至4萬t/a,所有改造項目均一次性開車 成功,至今運行良好,收到投資少、見效快、能耗大 幅度下降、成本大幅度降低的效果?，F(xiàn)將我公司 技術(shù)改造情況總結(jié)如下。 1　造氣系統(tǒng)的改

13萬t/a尿素技術(shù)改造及運行總結(jié) 汪干春　趙金輝　江　華 (江蘇省新沂市恒盛化肥有限公司　221400) 0　前言 經(jīng)過這幾年的發(fā)展,我公司合成氨生產(chǎn)能力 已達8.5萬t/a。尿素系統(tǒng)原為4萬t/a中壓聯(lián)尿 改6萬t/a水溶液全循環(huán)工藝,通過技術(shù)改造,生 產(chǎn)能力達9萬t/a,但仍不能適應(yīng)合成氨生產(chǎn)能力 的要求,尿素系統(tǒng)還有諸如尿素合成轉(zhuǎn)化率低, 中、低壓系統(tǒng)負(fù)荷重,解吸不能滿足生產(chǎn)要求,氨 耗以及蒸汽消耗高等問題。針對以上問題,我公 司利用2001年4月以及6月2次小修機會,對尿 素裝置進行技術(shù)改造,并通過優(yōu)化操作提高產(chǎn)量、 降低消耗。改造后,尿素生產(chǎn)能力達13萬t/a,生 產(chǎn)穩(wěn)定,各項消耗顯著降低。 1　原系統(tǒng)存在的問題 1.1　尿素合成轉(zhuǎn)化率低 我公司尿素合成塔容積為1

0前言 經(jīng)過這幾年的發(fā)展,我公司合成氨生產(chǎn)能力已達8.5萬t/a.尿素系統(tǒng)原為4萬t/a中壓聯(lián)尿改6萬t/a水溶液全循環(huán)工藝,通過技術(shù)改造,生產(chǎn)能力達9萬t/a,但仍不能適應(yīng)合成氨生產(chǎn)能力的要求,尿素系統(tǒng)還有諸如尿素合成轉(zhuǎn)化率低,中、低壓系統(tǒng)負(fù)荷重,解吸不能滿足生產(chǎn)要求,氨耗以及蒸汽消耗高等問題.針對以上問題,我公司利用2001年4月以及6月2次小修機會,對尿素裝置進行技術(shù)改造,并通過優(yōu)化操作提高產(chǎn)量、降低消耗.改造后,尿素生產(chǎn)能力達13萬t/a,生產(chǎn)穩(wěn)定,各項消耗顯著降低.

從高壓合成系統(tǒng)、中壓系統(tǒng)、蒸發(fā)系統(tǒng)、dcs系統(tǒng)、主要動力設(shè)備等5個方面分析了16萬t/a尿素裝置節(jié)能技術(shù)改造的原因，介紹了尿素裝置的主要節(jié)能技術(shù)改造措施。結(jié)果表明：改造后的生產(chǎn)運行情況與原設(shè)計及國內(nèi)相同規(guī)模的企業(yè)相比，噸尿素的氨耗降低了13kg，電耗降低了34kw，優(yōu)級品率上升，各項指標(biāo)達到了預(yù)期目標(biāo)。

采用自動密閉投料等技術(shù)改造pvc生產(chǎn)裝置,生產(chǎn)能力由5萬t/a增加到10萬t/a,投資僅相當(dāng)于新建5萬t/apvc生產(chǎn)裝置的1/3,投資省、質(zhì)量高、環(huán)境改善,技術(shù)先進成熟,經(jīng)濟效益顯著。

介紹1.5×104t/a合成氨裝置合成工段改造后的運行情況,并對改造方案以及改造后的節(jié)能增產(chǎn)效果作了簡單分析。

老廠脫硫效率低,使得碳丙等新裝置無法投運,為此,對脫硫進行了多項技術(shù)改造,新建填料塔,實現(xiàn)了高效率脫硫,低組分操作;虹吸法直接熔硫,簡便易操作,廢液澄清后全部返回系統(tǒng),降耗顯著。并在總體流程上對各新老裝置進行了較大調(diào)整。

針對新化化肥有限公司尿素裝置存在的問題進行了技術(shù)改造,從尿素合成塔、中壓分解吸收、低壓分解吸收、閃蒸等方面分析了產(chǎn)生問題的原因,提出了改進措施和實施方案。對改造前后工藝指標(biāo)、產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟效益進行了對比和分析。改造結(jié)果表明.生產(chǎn)能力提高25％,5個月可收回全部投資。

南化科技1994年第15卷第2期 15萬t／a合成氨常壓栲膠脫硫工藝的改造 曾贛寧李囊軍 7，， 獻㈣公司氮肥廠 7r&／，一立 4。 摘要老廠脫硫效率低．使得碳丙等新裝置無法投運，為此，對脫硫進行了多項技術(shù) 改造，新建填料塔，宴現(xiàn)了高效率脫硫，低組分操作}虹吸法直接熔硫．簡便易操作．廢液澄 清后全部返回系統(tǒng)．降耗顯著。并在總體流程上對各新老裝置進行了較大調(diào)整。 關(guān)麓調(diào)合成氨{苧嬖l嚶熔硫毛繭改造電{每} 我廠15萬t／a合成氨技術(shù)改造中的電除 塵、加變、碳丙新裝置已于1991年相繼建成， 但由于碳丙對hzs要求嚴(yán)格(變換氣進口 hzs<50mg／m)，而我廠脫硫效率差，且電 除塵在流程上安排不當(dāng)，幾套裝置無法正常 投運。為早et發(fā)揮其增產(chǎn)節(jié)能效益，于1991年 對老廠脫硫裝置進行了改造，并對不合理的 相

0引言江蘇恒盛化肥有限公司為充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)裝置和公用工程設(shè)施,以節(jié)約投資、技術(shù)上先進可靠、經(jīng)濟合理、降低消耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量、注重項目的經(jīng)濟效益與社會效益的有機均衡為出發(fā)點,在原有200kt/a合成氨、300kt/a尿素的基礎(chǔ)上,擴大規(guī)模,建成了300kt/a合成氨、400kt/a尿素生

0引言江蘇恒盛化肥有限公司為充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)裝置和公用工程設(shè)施,以節(jié)約投資、技術(shù)上先進可靠、經(jīng)濟合理、降低消耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量、注重項目的經(jīng)濟效益與社會效益的有機均衡為出發(fā)點,在原有200kt/a合成氨、300kt/a尿素的基礎(chǔ)上,擴大規(guī)模,建成了300kt/a合成氨、400kt/a尿素生產(chǎn)裝置.由于本公司一直以煤為生產(chǎn)原料,積累了豐富的生產(chǎn)經(jīng)驗,又有山西晉城煤業(yè)集團參股本企業(yè),煤炭供應(yīng)有保證,所以本次技改工程仍然采用以煤為原料的生產(chǎn)路線.本工程實施以后,新增加合成氨100kt/a、尿素100kt/a和甲醇50kt/a.

５萬ｔ／ａ合成氨全低變改造小結(jié)———變換有效能及節(jié)能的分析包友興孫南屏（浙江省杭州龍山化工總廠３１１２１３）我廠于１９５８年建廠，從１９６０年投產(chǎn)直到１９８６年沿用傳統(tǒng)常壓變換工藝，一氧化碳變換過程噸氨蒸汽消耗為１７００ｋｇ。以后，我廠改為加壓（１．...

介紹了該公司尿素裝置的改造情況,擴大了生產(chǎn)能力,系統(tǒng)改造后運行狀況良好,降低了消耗。

③ 亂，節(jié)礦產(chǎn)改廷， 4萬噸合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造許隸琦．’ 4萬t合成氨節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造 1)， 豇塞墮 河北青縣大地化工有限公司062650 、 我廠原是以塊煤為原料的化肥生產(chǎn)企業(yè)，合成氨廈生產(chǎn)能力為2萬婦，年產(chǎn)碳酸氫銨8萬t，生產(chǎn) 中氨平衡失衡，每天虧氨5t左右，生產(chǎn)難以維持。生產(chǎn)能力沒有達到經(jīng)濟規(guī)模(4萬t／a)，各項能耗高， 產(chǎn)量低，財務(wù)費用、管理費用比例大，成本居高不下，在激烈的市場競爭下，企業(yè)嚴(yán)重虧損。經(jīng)過綜臺工 藝平衡核算，我廠確定了4萬t合成氫節(jié)能擴產(chǎn)技術(shù)改造方案，我們的改造思想是： (1)匕工晟低的投入，獲得高的產(chǎn)出。 (2)大幅度降低煤耗、電耗。 (3)以原有設(shè)備改造為主，節(jié)約資金。 (4)不停產(chǎn)搞改造，實現(xiàn)滾動發(fā)展。 自1998年6月到1999年6月，僅投資600萬元，合成氨能力由2萬擴至4萬婦，所有改造項目

0概述 濟南盛源化肥有限責(zé)任公司現(xiàn)擁有合成氨、甲醇、硝酸、化肥、二氧化碳五大系列產(chǎn)品。其中氨醇年生產(chǎn)能力15萬t（其中甲醇4萬t）、硝酸（折百）30萬t、碳酸氫銨24萬t、液體二氧化碳3萬t。我公司現(xiàn)有的合成氨裝置生產(chǎn)工藝為：以無煙煤為原料，采用固定床制氣法生產(chǎn)合成氨原料氣、

國家正式批準(zhǔn)吉化30萬t/a合成氨改造工程開工

本文針對小尿素裝置中壓吸收系統(tǒng)操作不穩(wěn)定而導(dǎo)致頻繁停車的現(xiàn)狀,從保溫方式,管道連接形式及中壓吸收塔內(nèi)件結(jié)構(gòu)三方面對中壓系統(tǒng)進行改造,取得明顯的效果,保證了裝置的穩(wěn)定生產(chǎn)。

介紹了45萬t/a合成氨裝置變換系統(tǒng)工藝流程;簡述了變換系統(tǒng)催化劑的物化性質(zhì);分析了催化劑硫化存在的問題;提出了新增硫化管線的技改方案;總結(jié)了技改效果。