2mm厚不銹鋼板對接焊接接頭射線檢測及底片評定

不銹鋼對接焊接接頭的超聲檢測,在jb/t4730.3-2005《承壓設(shè)備無損檢測(第3部分)超聲檢測》附錄n中規(guī)定其檢測范圍為10~50mm,對于6mm不銹鋼對接焊接接頭超聲檢測,目前尚無檢測執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn),本文參照dl/t820-2002《管道焊接接頭超聲波檢驗(yàn)技術(shù)規(guī)程》及jb/t4730.3-2005附錄n的相關(guān)要求,對6mm不銹鋼對接焊接接頭超聲檢測方法進(jìn)行了探討。

對接焊接接頭超聲波檢測工藝規(guī)程 1.0目的及適用范圍 1.1目的 為保證鋼接接頭的超聲波檢測工作質(zhì)量，提供準(zhǔn)確可靠的檢測數(shù) 據(jù)，特制定本規(guī)程。 1.2適用范圍 1.2.1本規(guī)程規(guī)定了承壓設(shè)備焊接接頭的超聲波檢測和缺陷等級評 定； 1.2.2本規(guī)程適用于： a)母材厚度為6mm~400mm全熔化焊對接焊接接著的超聲波檢測； b)管座角焊縫的超聲波檢測； 1.2.3本規(guī)程不適用于： a)鑄鋼等粗晶材料對接接頭的超聲波檢測； b)外徑＜φ159mm的焊接接頭、內(nèi)徑≤φ200mm的管座角焊縫的 超聲波檢測； c)外徑＜φ250mm或內(nèi)外徑之比小于80%的縱向?qū)雍附咏宇^的 超聲波檢測。 2.0編制依據(jù) 2.1本程序依據(jù)jb/t4730-2005.3《承壓設(shè)備無損檢測》編制； 2.2本程序參照gb11345-1989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和結(jié)果 分級》編制； 3.0檢測設(shè)備和

小徑管的射線檢測經(jīng)過多年的發(fā)展已經(jīng)成為一個非常成熟的無損檢測工藝，在特種設(shè)備檢驗(yàn)行業(yè)中廣泛使用。各檢測機(jī)構(gòu)都有自身的檢測工藝，現(xiàn)就本公司的工藝作探討。

第1頁共2 厚105不銹鋼板焊接 一、概況： 1．鋼板尺寸δ105×φ2500，共4件；材料為0cr18ni9ti； 2．焊接方法為焊條電弧焊（打底焊）+自動埋弧焊，焊條電弧焊焊材為a132/ φ4，自動埋弧焊焊材為h0cr20ni10ti/φ4+sj601 3．焊后板的不平度≤7.5mm，焊時帶試板。板焊縫布置如下圖 二、焊前準(zhǔn)備： 1．坡口如下圖： 2．焊前檢查坡口錯邊量≤1mm，板拼接的不平度≤1mm；焊條烘焙250℃ ×1h，焊劑烘焙350~400℃×2h；坡口用及兩側(cè)各30mm范圍內(nèi)進(jìn)行100%pt/i， 再用丙酮擦拭干凈。 三、焊接工藝： 1．焊接順序： （1）．用焊條焊接第1~3道，翻邊清根后砂輪打磨直至露出金屬光澤，對此 第2頁共2 坡口進(jìn)行100%pt/i，合格后再用焊條焊接第4~8道； （2）．翻邊后用自動埋弧焊

對小管徑管道的射線探傷采用了75seγ射線,75se放射源能量較低符合射線探傷的工藝要求而且75se射線在小徑管射線透照中具有較高的靈敏度和較好的寬容度,使小管徑管道的透照時間縮短,提高了工作效率;而且降低了散射線的影響,降低了射線底片的灰霧度,提高了底片的成像質(zhì)量,使底片的對比度、靈敏度和清晰度符合標(biāo)準(zhǔn)要求,可獲得理想的射線底片質(zhì)量,有效地檢出焊縫內(nèi)部缺陷。

通過對0cr18ni12mo2ti不銹鋼的焊接性能分析,選擇適宜的焊接方法和焊接材料,確定合理的焊接工藝。并將此工藝應(yīng)用于0cr18ni12mo2ti不銹鋼壓力容器的制造過程中,取得了滿意的效果。

奧氏體不銹鋼對接焊接接頭的超聲檢測中,帶焊縫的對比試塊的制作對檢測評價結(jié)果非常重要,也能為超聲波儀器探頭系統(tǒng)的靈敏度調(diào)整提供較為客觀有效的參考。為使對比試塊更貼近實(shí)際檢測的需要,采用將試塊豎立焊接方式設(shè)計制作了超聲檢測對比試塊。并與平躺x型坡口對比試塊進(jìn)行了細(xì)致對比,結(jié)果顯示采用豎立焊接試塊調(diào)試的檢測靈敏度更為恰當(dāng)。實(shí)際檢測工作也驗(yàn)證了豎立焊接對比試塊能更好地滿足檢測要求。

本文以金相、掃描電鏡試驗(yàn)作為試驗(yàn)研究的基礎(chǔ),對304不銹鋼板對接焊縫的x射線底片上的“線型缺陷”開展研究探討,通過試驗(yàn)和分析,否定了原來把x射線底片上的“線型缺陷”當(dāng)成真焊接缺陷來處理的錯誤判斷。并提出了導(dǎo)致線型偽缺陷的主要因素,為對x射線底片上真假缺陷的評判提供指導(dǎo)性的理論依據(jù)。

對核安全部件的射線檢測類別有多種,比如管件和鑄造閥門等鑄件的殼體內(nèi)部的射線檢測.焊縫射線檢測主要是角接焊縫、插套間隙等多種類型,這些不同類型的射線檢測其特征都不一樣.論本文主要探討的是承插焊接接頭的射線檢測技術(shù)方法.

對核安全部件的射線檢測類別有多種,比如管件和鑄造閥門等鑄件的殼體內(nèi)部的射線檢測。焊縫射線檢測主要是角接焊縫、插套間隙等多種類型,這些不同類型的射線檢測其特征都不一樣。論本文主要探討的是承插焊接接頭的射線檢測技術(shù)方法。

介紹了奧氏體不銹鋼對接焊接頭對比試塊的制作過程、加工要求及使用方法,對試塊上對接焊縫焊接質(zhì)量的控制及試塊的使用作了詳細(xì)說明,供無損檢測人員對奧氏體不銹鋼對接焊縫進(jìn)行超聲檢測時參考。

鋁合金平板對接焊接接頭變形及損傷行為研究

應(yīng)用tig焊獲得焊縫質(zhì)量良好的6061鋁合金對接焊接接頭,進(jìn)行靜態(tài)拉伸試驗(yàn);試驗(yàn)結(jié)果表明,試樣大多斷裂在距焊縫熔合線邊緣7~9mm處的軟化區(qū);應(yīng)用雙孔微剪切試驗(yàn)與有限元結(jié)合獲得焊接接頭各微區(qū)的力學(xué)性能及損失參數(shù),提供給有限元計算,建立靜態(tài)拉伸試驗(yàn)的有限元模型,并與實(shí)際試驗(yàn)結(jié)果對比驗(yàn)證模型的正確性,在此基礎(chǔ)上研究高匹配和低匹配焊接接頭及試樣相對寬度對焊接接頭失效行為的影響,結(jié)果表明,對于低匹配焊接接頭,接頭越窄越容易失效,所以應(yīng)盡量選擇較寬的焊接接頭;對于高匹配焊接接頭,接頭越窄,越不容易失效,所以建議應(yīng)盡量選擇較窄的焊接接頭.

共10頁第1頁 焊接工藝評定報告焊評編號（wps-2006.） wps-2006-01-01 焊接方法 gtaw 手工鎢極氬弧 焊 母 材 鋼號0cr18ni9------ 類別、組別號ⅶ-1------ 焊接材料 er308 h0cr21ni10 厚度6mm------ 直徑------------ 適用厚度范 圍 母材焊縫金屬 1.5mm-12mm0<t≤12mm 接頭型式平板對接接頭熱處理狀態(tài)------- 評定標(biāo)準(zhǔn)jb4708-2000 目次 頁次 1、焊接工藝評定報告??????????????????????????????? （2~4） 2、焊接工藝評定指導(dǎo)書（任務(wù)書）????????????????????????? （5~6） 3、焊評施焊記錄表???????????????????

對小徑管對接接頭中存在的裂紋、未熔合和未焊透等自然缺陷分別進(jìn)行相控陣超聲檢測和射線檢測,比較分析了兩種檢測方法的檢測結(jié)果,評述了相控陣檢測的優(yōu)勢及其在小徑管檢測中的應(yīng)用前景。

承壓設(shè)備對接焊接接頭超聲檢測和質(zhì)量分級——5.1鋼制承壓設(shè)備對接焊接接頭超聲檢測和質(zhì)量分級　　5.1.1適用范圍　　本條規(guī)定了鋼制承壓設(shè)備對接焊接接頭的超聲檢測和質(zhì)量分級?！　?、全熔化焊對接焊接接頭　　1)母材厚度t=8mm～400mm　　2)t=6mm～8mm...

采用填加或不填加1cr18ni9ti焊絲,對1cr18ni9ti奧氏體不銹鋼和1cr13馬氏體不銹鋼進(jìn)行直流鎢極氬弧焊試驗(yàn)。采用金相顯微鏡、萬能拉伸試驗(yàn)機(jī)和顯微硬度儀、掃描電子顯微鏡等分析測試手段研究了焊接接頭各區(qū)域的顯微組織、接頭的力學(xué)性能、斷口形貌特征等。并通過對兩種材料所形成的同種組織焊接接頭組織和性能的對比,確定了不銹鋼板的焊接工藝。

焊接接頭超聲檢測講稿8-奧氏體不銹鋼對接接頭的超聲檢測

在厚徑管焊接過程中,由于人(焊工技術(shù)水平)、機(jī)(焊接設(shè)備)、物(管材和焊材)、環(huán)境(溫度、濕度和風(fēng)速)、作業(yè)條件(高空、位置狹窄、夜間作業(yè))、以及施工進(jìn)度等的影響,即使嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝,難免也會出現(xiàn)焊接缺陷,而對于厚徑管的返修控制不當(dāng)將導(dǎo)致二次返修或多次返修,不僅使施工成本增加,而且還會導(dǎo)致管道的使用性能降低。因此,在射線檢測的基礎(chǔ),綜合應(yīng)用各種檢測方法對缺陷精確定位,確保一次返修合格尤為重要。

1 不銹鋼板焊接工藝 1、使用范圍 本工藝適用于以各種不銹鋼為復(fù)材、低碳鋼或低合金鋼為基材總 厚度大于或等于4mm的不銹鋼復(fù)合板的焊接。 2、焊接材料的選擇 2.1焊接材料選用原則 1）復(fù)層材料的選用應(yīng)保證熔敷金屬的合金元素的含量不低于復(fù)層 材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限值。 2）過渡層的焊條宜選擇25%cr-13%ni型或25%cr-20%ni型以補(bǔ) 充基層對復(fù)層的稀釋，對復(fù)層含鉬的不銹鋼復(fù)合板，應(yīng)采用 25%-13%ni-mo型焊條。 2.2常用不銹鋼復(fù)合板焊接材料可按下表選取。 表—1常用不銹鋼復(fù)合板過渡層及復(fù)層焊接材料的選用 復(fù)層材質(zhì)過渡層焊接復(fù)層焊接 焊條 牌號 焊條型號焊條 牌號 焊條型號焊絲鋼號 0cr18ni9 a302 a307 a062 a402 a407 e309-16 e309-15 e309l-16 e310-16 e31

百度文庫 1 s0907007a51 sh07hll-122-gy-02 -1- 1.概述 “中化7”輪的貨艙3艙和5艙左旁縱壁底部分別開有一個工藝孔,現(xiàn)需要恢復(fù)。本工 藝主要針對該處板材的焊接而制定。 2.焊接材料與焊前準(zhǔn)備 焊接材料 該縱壁板厚為13.5mm，材質(zhì)為316l+a級鋼板的復(fù)合不銹鋼板，新加的補(bǔ)板材質(zhì)為 316l。根據(jù)板材材質(zhì)，選用e309-16和e316l焊條。 焊前準(zhǔn)備 （1）由于工藝孔的邊緣是氣割而來的，熔渣較多，所以焊前必須先將板邊緣的熔渣 打磨干凈，并開出坡口。坡口應(yīng)采用機(jī)加工或磨削的方法，從復(fù)層（不銹鋼）往基層方向， 坡口表面要求平整光潔無濺渣，打磨基層用的打磨片不得使用于復(fù)層。 （2）焊前需用機(jī)械方法或有機(jī)溶劑清除焊絲表面和焊接坡口兩側(cè)至少各30mm范圍內(nèi) 的油污、金屬屑、氧化膜及其它污物。多層多道焊時，必須清除前道焊縫表面

不銹鋼焊接接頭的晶間腐蝕實(shí)驗(yàn)