催化鐵內電解法降解效率與偶氮染料結構的關系

研究了內電解法動態(tài)處理3種染料廢水的工藝條件,如反應時間、ph值、鐵屑投加量、鐵屑粉煤灰比例等。在最佳工藝條件下,動態(tài)內電解法處理混合染料廢水,色度去除達95%,codcr去除率也達70%。并討論了鐵屑-粉煤灰內電解法處理染料廢水的機理。

采用鐵屑-煙道灰內電解法處理模擬分散大紅gs染料廢水。實驗結果表明,在廢水ph為5、鐵屑加入量為6g、煙道灰加入量為8g、攪拌時間為20min的最佳條件下處理250ml質量濃度為50mg/l的染料廢水,廢水的脫色率達81.1%。經(jīng)鐵屑-煙道灰處理后,分散大紅gs染料在227.0nm處的特征吸收峰顯著降低。所含偶氮基團被還原為苯胺類物質,鐵屑被氧化為fe2+,堿性條件下,fe2+與oh-生成fe(oh)2絮凝體。內電解法處理染料廢水是氧化還原作用、混凝吸附作用等綜合效應的結果。

電解法應用于染料廢水的預處理研究——采用電解法對五種染料廢水的脫色和去除效果進行了研究，探討了電解時間、電流大小、ph值對色度及codcr的影響。結果表明,電解的時間越長，色度去除率越高且均能達到90%以上。在酸性條件下，色度和codcr的處理效果更好。

鐵屑內電解法用于處理印刷線路板絡合廢水,能有效地破除絡合劑對重金屬的絡合,使絡合廢水的總銅的去除率達99.8%以上,cod的去除率為25%左右,處理后的出水總銅達標排放,處理效果好、處理費用低。

鐵碳微電解法的工藝特點 近年來，微電解法在許多行業(yè)的廢水處理中都有大量應用，工藝已日趨成熟。 影響微電解處理效果的因素主要有廢水ph值、停留時間、處理負荷、鐵屑粒徑、 鐵炭比、通氣量、微電解材料選擇及組合方式等，有的還會影響反應的機理[3]。 一般來說： 1）入水ph值應選偏酸性，可控制到3-6.5，酸性過強雖能促進微電解的作 用，但破壞了后續(xù)的絮凝體，且鐵的消耗量較大，后續(xù)處理負荷重，產生鐵泥多。 隨著微電解的進行，廢水中的h+逐漸被消耗而導致ph值升高，從而使得微電解 反應趨于緩和。 2）停留時間也是影響微電解處理效果的重要因素，其長短直接關系到微電 解反應的進程。一般處理效果隨停留時間延長而提高，但當?shù)竭_一定時間后反應 基本停止，且停留時間過長會帶來鐵消耗量大，反色等不利因素，停留時間不足 則反應不完全。不同的廢水其污染物不同，所需

介紹了鐵炭微電解法處理鍍鋅廢水的基本原理及工藝條件,本技術的關鍵是ph值的控制。鐵炭微電解法基建和運行費用低,基本不加或加少量化學藥劑(如酸堿),所用填料主要是工業(yè)廢鐵屑,來源廣,價格低廉,耗能小,污泥量少,可以實現(xiàn)以廢治廢,處理后的水中鉻(ⅵ)濃度為0.05mg/l,遠低于國家污水綜合排放標準(gb8978-1996)第一類污染物最高允許排放濃度。

介紹了鐵炭微電解法處理鍍鋅廢水的基本原理及工藝條件,該技術的關鍵是ph值的控制。鐵炭微電解法基建和運行費用低,基本不加或加少量化學藥劑(如酸堿),所用填料主要是工業(yè)廢鐵屑,來源廣,價格低廉,耗能小,污泥量少,可以實現(xiàn)以廢治廢,處理后的水中鉻(ⅵ)濃度為0.05mg/l,遠低于國家污水綜合排放標準(gb8978-1996)第一類污染物最高允許排放濃度。

電解法處理印染廢水的研究——利用自制電解裝置，以鐵電極為陽極，銅電解為陰極對印染廢水進行電解。在外電壓的作用下，利用可溶性陽極鐵產生大量的陽離子對膠體廢水進行凝聚，同時在陰極上析出大量的氫氣泡與絮粒粘附在一起上浮，電解過程中生成的羥基自由基對...

采用電化學還原法,溫度為900℃,在cacl2熔鹽中以燒結的tio2與鈦鐵礦混合物(ti∶fe=1∶1原子比)為陰極,石墨棒為陽極,制備出了高鈦鐵合金。探討了混合物燒結后的相組成變化及高鈦鐵合金的合金化歷程。實驗結果表明,混合物燒結后,tio2由銳鈦礦結構轉變?yōu)榻鸺t石結構,鈦鐵礦轉化為熱力學穩(wěn)定的fe2tio5。鈦鐵礦的晶體結構由燒結前的三方晶系經(jīng)950℃以上燒結后,轉變?yōu)樾狈骄档膄e2tio5。制備出的高鈦鐵中鐵鈦含量分別為:77.19%和9.68%(質量分數(shù))。其合金化歷程為:tio2先生成catio3,然后繼續(xù)脫氧還原為金屬鈦;鈦鐵礦優(yōu)先還原出金屬鐵,然后與生成的金屬鈦發(fā)生合金化反應生成鈦鐵合金。表明熔鹽電解tio2與鈦鐵礦的混合物是一條制備高鈦鐵合金的新途徑。優(yōu)化電解條件提高電流效率可進一步提高電解速度,得到質量更高的高鈦鐵合金。

電解法處理含鉻廢水

采用鐵碳微電解法對涂料清洗廢水處理,研究了靜態(tài)實驗中鐵碳比、固液比及ph值對cod去除的影響,動態(tài)實驗中一個運行周期內水質變化情況。實驗結果表明：靜態(tài)實驗中,鐵碳比為2：1時cod去除率最高,達到43.71%,固液比越高,cod去除率越高,ph越低,cod去除率越高,ph為1,接觸時間2h時,cod去除率最高,達到57.14%。動態(tài)試驗中,cod去除率達到63.3%,前60minnh＋4-n去除速率較低,隨著停留時間的增長,微電解對nh＋4-n的去除效果越來越好,120min時去除率為33.5%。

采用鐵碳微電解法對涂料清洗廢水處理,研究了靜態(tài)實驗中鐵碳比、固液比及ph值對cod去除的影響,動態(tài)實驗中一個運行周期內水質變化情況。實驗結果表明:靜態(tài)實驗中,鐵碳比為2:1時cod去除率最高,達到43.71%,固液比越高,cod去除率越高,ph越低,cod去除率越高,ph為1,接觸時間2h時,cod去除率最高,達到57.14%。動態(tài)試驗中,cod去除率達到63.3%,前60minnh~+_4-n去除速率較低,隨著停留時間的增長,微電解對nh~+_4-n的去除效果越來越好,120min時去除率為33.5%。

工業(yè)冷卻循環(huán)水的除垢問題,因存在二次污染、操作復雜、成本高等難點,一直有沒得到完滿的解決。a電源電解法除水垢的工藝路線,很好的解決了這一問題并得到了小范圍內的工業(yè)應用。通過對相關電化學參數(shù)的調整變化,得出了其對于結垢、除垢效果的影響規(guī)律和最佳工藝參數(shù),并對其機理做了初步分析和討論,填補了電化學除水垢的理論空白。實驗結果表明,a電源電解法對于循環(huán)水垢的去除具有良好功效,是一種綠色環(huán)保工藝。

鋒鋼鋸條電解法打孔的方法 將要打孔的部分用透明膠帶纏繞, 然后在計劃打孔的地方用刀將膠帶小心地挖出一個圓孔, 注意要比實際需要的孔略小, 鋸條兩邊都要挖,一定要對稱. 然后準備一個直流電源(12v) 將正級接刀片,放入裝有鹽水的朔料容器內,負級也放在里面,但不要和刀片接觸, 刀片沒有用膠帶保護的部分也不要接觸鹽水, 接通電源,刀片上就會慢慢被腐蝕出孔出來.(大概要3,4個小時) 就是精確度稍微低點

微電解法檢測冷卻水的結垢性能研究——提出了一種檢測冷卻水結垢性能的微電解方法，適用于判斷阻垢水處理的效果。探討了電流密度、電解時間和攪拌速度等因素對此法的影響。試驗結果表明，陰極垢量與langelier指數(shù)線性相關；水處理效果不同時垢量差別明顯

鎂合金具有許多優(yōu)異的性能,因而被人們廣泛關注,成為具有應用潛力的合金材料。本文詳細評述了目前熔鹽電解法制備鎂合金的情況,并分析了其相對于傳統(tǒng)生產方法的優(yōu)勢。

電解法制備聚合氯化鋁的研究

以熱鍍鋅渣為原料,通過堿性電解法制備鋅粉。鋅粉的比表面積為3.9m2g-1,含鋅為98%,雜質(cd,pb,cu,fe)含量為0.23%。隨著電解溫度的升高,鋅粉分別以枝晶狀、節(jié)瘤狀析出,鋅粉的緩腐蝕能力提高。不加添加劑制備的鋅粉為由片狀晶粒組成的枝晶,加tween60為層片狀晶粒組成的枝晶,加十二烷基苯磺酸鈉為由石頭狀晶粒組成的枝晶。

以mgo為原料、recl3-kcl-mgcl2為電解質,熔鹽電解法制取al-mg-re三元合金。結果表明:re是由al直接還原得到,而mg是由電解得到的;可制得re含量為0.8%~1.2%,mg含量為1%~4%的三元合金;電解溫度在720℃~780℃之間,電流效率隨電解溫度的升高而升高,電流效率最高可達到81.3%,但超過780℃,電流效率隨電解溫度的升高而降低;電流密度在0.8a/cm2時電流效率最高,過低或者過高的電流密度都可以降低電流效率;電解過程中基本上不產生cl2。

綜述鈦及其合金的生產工藝現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢。在分析氧化物直接熔鹽電解還原制備鈦合金新工藝原理和特點的基礎上,提出了該工藝有待于研究的關鍵問題。建議我國應加強熔鹽電解“一步法”制備鈦合金新工藝的研究開發(fā)。

電解均相催化氧化還原法降解印染廢水的研究——利用自制的電解裝置，以鐵電極作為陽極,銅電極作為陰極對模擬印染廢水進行電解.電解過程中產生的過氧化氫與陽極溶解生成的fe2+生成羥基自由基，具有很強的氧化性，能與模擬印染廢水中的發(fā)色基團（苯環(huán)）發(fā)生自由基...

研究了不完全脫水氯化鎂與稀土氯鹽混合在電解槽中直接電解生產鎂鈰合金的新方法,所用電解質為非氟化物電解質,電解溫度低,不改變目前工業(yè)鎂電解槽的槽型,易于工業(yè)推廣應用。研究的目的是使我國在用青海鹽湖水氯鎂石為原料電解鎂的研究中取得突破性進展,以此推動利用青海鹽湖鎂資源取得巨大進展,并結合青海、甘肅周邊豐富的稀土資源,制備鎂稀土合金。實驗過程采用不完全脫水氯化鎂為電解原料,簡化了工藝步驟,還可以有效利用提取鐠、釹后大量剩余的鈰稀土,使稀土元素鈰可以得到廣泛應用,將產生很好的經(jīng)濟效益。