化州化工總廠硫酸二系統(tǒng)轉化工序技術改造

江西銅業(yè)鉛鋅金屬有限公司(以下簡稱江銅鉛鋅)300kt/a硫酸系統(tǒng)是200kt/a鉛鋅配套環(huán)保項目.硫酸系統(tǒng)采用稀酸洗凈化、二轉二吸制酸工藝,其中轉化工序采用ⅲⅰ-ⅱ、“2+1”三段雙接觸轉化換熱流程.由于ⅱ換熱器面積較大,設置為ⅱa和ⅱb2臺換熱器串聯(lián)使用;ⅲ換熱器管程出口設置1臺余熱鍋爐[1].硫酸系統(tǒng)2011年12月一次開車成功,至今已運行4年多時間,整體運行情況良好,各項主要指標均達到設計值,硫酸產(chǎn)量達到280kt/a.但是自投運以來,冶煉爐工況變化且長期不穩(wěn)定,進入硫酸系統(tǒng)的煙氣量及成分波動較大,硫酸系統(tǒng)在運行中遇到了一些問題.

云南銅業(yè)股份有限公司硫酸三系列始建于1990年,1991年6月投入運行。該裝置設計能力為103kt/a,采用空塔—填料塔—一級電除霧器—間冷器—二級電除霧器稀酸洗凈化、4段轉化、一轉一吸工藝流程。2001年1月—2002年3

介紹該廠硫酸裝置由20kt/a分階段改造為60kt/a的規(guī)劃及第一、二階段的實施情況。對原料工序的布置,沸騰爐襯里的設計,旋風除塵器的密封,凈化工序的流程、干吸塔支承的改進,轉化器的改造,管道式電爐的應用,污泥的處理及枝改后的效益均作了報道。

陜西華山化工集團有限公司復肥廠80kt/a硫鐵礦制酸裝置于1988年建成投產(chǎn),采用弱氧焙燒、稀酸洗凈化、"3+2"兩轉兩吸工藝。經(jīng)過多年的擴能改造,2007年硫酸產(chǎn)量達到154.9kt。2008年5—6月凈化工序實施技術改造,以消除

硫酸凈化工序污水或稀酸中,不僅含有硫酸和大量的礦塵,而且還含有的砷、氟等有害物質。采用半封閉酸洗流程,可減少排污和中和量,回收利用稀酸,穩(wěn)定達標排污,有著明顯的企業(yè)經(jīng)濟效益和社會經(jīng)濟效益。水洗流程改為半封閉酸洗流程,投資少,工期短,見效快,對現(xiàn)在仍然采用水洗流程的中小硫酸裝置具有借鑒作用。

介紹了韶冶硫酸系統(tǒng)技術改造和改造后運行情況.改造后設備生產(chǎn)能力提高,有關工藝指標控制改善,并進一步改善環(huán)保排放和節(jié)能降耗.

介紹160kt/a硫酸裝置干吸工序的技術改造。將干燥及吸收酸鑄鐵排管冷卻器改為陽極保護管殼式酸冷卻器,冷卻水采用兩次換熱,以回收部分低溫熱能,同時更換了耐酸泵等。改造后,消除了廢水污染,改善了操作條件,提高了系統(tǒng)開工率,達到了預期目的。

介紹８０ｋｔ／ａ硫酸裝置的焙燒工序通過技術改造達到１３０ｋｔ／ａ。沸騰爐用高強度焙燒技術，新建一臺新一代全自然循環(huán)廢熱鍋爐，采用單級單臺大直徑旋風除塵器。改造后，系統(tǒng)運行穩(wěn)定，達到了預期的目的。

在硫酸裝置干吸工序改造中,引用了帶陽極保護管殼式濃硫酸冷卻器,高強度的填料塔,對填料、填料支承、除沫器及一些輔助設備進行了改造,改造后技術指標良好,設備運行平穩(wěn)。

煙臺鵬暉銅業(yè)有限公司(以下簡稱鵬暉銅業(yè))原60kt/a銅冶煉煙氣制酸裝置于1995年10月建成投產(chǎn),用于處理1臺10.5m~2富氧密閉鼓風爐和2臺10m~2連續(xù)吹煉爐煙氣。轉化工序設計采用"2+2"ⅳⅲⅰ-ⅱ轉化換熱流程。投產(chǎn)后由于進轉

武鋼金山店鐵礦硫酸廠轉化工序保溫修補方案的探討 摘要：根據(jù)作者多年工作經(jīng)驗，本文對武鋼金山店鐵礦硫酸廠 轉化工序保溫修 補方案進行探討。主要通過修補方案，復合式保溫施工方案， 材料結構及材料種類，施工程序及方法。僅供參考！ 關鍵詞：武鋼金山店復合式保溫保溫材料施工 武鋼金山店鐵礦硫酸廠1999年6月28日投產(chǎn)轉化工序保溫原 為復合硅酸材料使用十年多，其間經(jīng)過3次修補，干吸工序一吸循 環(huán)酸槽漏酸，導致制酸工序停產(chǎn)近4個月，進行更新后，因夏天大 陣雨沖刷，轉化工序保溫破損嚴重。根據(jù)現(xiàn)場勘查，轉化工段整體 保溫外表已經(jīng)開始破裂，保溫層外邊面，有許多空洞眼和外包溫層 脫水，有多處已經(jīng)被雨水打破，設備和管道的鋼板已經(jīng)露出。 一、修補方案 1．已經(jīng)被雨水打破的地方：先拆除周圍懸掛的破損保溫材料， 拆除到鏈接密實處為止，用高溫粘接砌硅酸鋁板，用14#鐵絲捆扎 復合硅酸鹽板，真空玻璃棉

西江化工總廠過磷酸鈣裝置的技術改造 i-一一江廠j0一～ ～ t、<江蘇泰興磷肥廠)l一 一 、技改生產(chǎn)概況 西江．憂a廣是廣西最太的生產(chǎn)過磷酸 鈣企業(yè)，年疊產(chǎn)過麓酸鈣2o萬噸，由兩個10 因地制宜的施工圖設計，針對bc—l0型電 子皮帶秤精度低，量程小的弱點，研制開發(fā)了 dbc-2o型電子秤。礦漿流量計選用ld一 ，用工嘉一圈恒一一薹司一j圈 。采用七述流程，生產(chǎn)能力僅一—_。一_一’j 薯萎鬯．一h鲴達l7—19，產(chǎn)品不合格，曾受一l—=l!；l：～lll 到自治醫(yī)標準局的“黃牌”警?il_重量墼 告。 一二二i。『覡宣lh一一一l風一= ． 設計改盎幢一一ll?——。一——’～ 1．‘r設計玟造原黜；在不改 變

對某制酸系統(tǒng)轉化及吸收工序進行了技術改造,在原制酸系統(tǒng)配置不變的情況下,另建設一套處理總氣量50%的預轉化、吸收系統(tǒng),并將二次轉化觸媒更換成托普索銫觸媒,原一吸、二吸循環(huán)槽分開單獨使用。改造后,有效地提高了二氧化硫轉化率,降低了尾氣二氧化硫排放濃度,且系統(tǒng)運行穩(wěn)定,給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益。

由于冶煉系統(tǒng)物料成分發(fā)生變化,造成450kt/a制酸系統(tǒng)轉化器各層溫度偏低,對此在轉化器一段出口管與二段進口管之間增設一根短路管道,部分高溫煙氣分流直接進入二段入口以提高溫度;為維持系統(tǒng)自熱平衡,將so3冷卻器改造為換熱器使用.改造后轉化系統(tǒng)的溫度調(diào)節(jié)更加靈活,自熱平衡能夠基本維持,效果顯著。

介紹了山東明瑞化工集團有限公司硫酸系統(tǒng)技術改造和蒸汽利用情況。通過采取增加催化劑裝填量、改變硫酸余熱爐供氣方式等技術措施提高了硫酸系統(tǒng)生產(chǎn)能力,降低了電耗,同時提高了余熱鍋爐的產(chǎn)汽量;根據(jù)實踐提出以供磷銨生產(chǎn)為主、發(fā)電為輔的蒸汽利用方案,以提高公司的整體效益。

湖南永利化工股份有限公司現(xiàn)有2套100kt/a硫鐵礦制酸裝置和1套160kt/a鋅冶煉煙氣制酸裝置,均采用一轉一吸制酸工藝,制酸尾氣送環(huán)保處理廠用兩段氨法處理后排放。由于尾氣吸收系統(tǒng)so_2吸收率不高,排放尾氣so_2濃度時有超標。2008年公司技術人員對影響so_2吸收率的因素進行了全面分析,并有針對性地進行了技術改造,保證了尾氣達標排放。

韶關冶煉廠(以下簡稱韶冶)有兩套煙氣制酸系統(tǒng),與isp鉛冶煉系統(tǒng)配套,硫酸總產(chǎn)量(ⅱ系統(tǒng)改造前)達到約300kt/a。2001年硫酸ⅰ系統(tǒng)改造改為兩轉兩吸工藝,二氧化硫總轉化率提高到99.8%。硫酸ⅱ系統(tǒng)于1996年底投入生

全國化工硫磷中心在全國硫酸和磷復肥企業(yè)開展技術改造咨詢服務 　　我國即將加入世貿(mào)組織(wto),包括硫酸和磷 復肥在內(nèi)的化肥企業(yè)將面臨巨大挑戰(zhàn)。以機制創(chuàng) 新、技術創(chuàng)新為主要手段,降低成本、占領市場為目 的是每個企業(yè)的必由之路。技術創(chuàng)新的核心是在企 業(yè)現(xiàn)有的硫酸、磷復肥裝置基礎上采用新技術、新工 藝、新設備、新材料,減少污染等方法,以少投入、多 產(chǎn)出為目的進行技術改造。 中國化工勘察設計協(xié)會1999年1月頒發(fā)的《全 國化工設計技術中心站工作規(guī)定》,要求中心(站) “承擔或參予政府部門、協(xié)會和有關單位委托的咨 詢、審核和審定、鑒定、分析評估、評優(yōu)、仲裁等技術 服務工作”,根據(jù)此規(guī)定,我中心將在全國硫酸和磷 復肥企業(yè)開展技術改造咨詢服務。 1、技術服務的主要方式 根據(jù)用戶的不同要求和目的,提供硫酸、磷復肥 裝置技術改造的技術咨詢方案設計、可行性研究報 告或施工圖設計方案

介紹了120kt/a銅冶煉煙氣制酸轉化余熱利用的改造情況.通過在轉化器—段出口加裝過熱器,優(yōu)化轉化換熱器設置,實現(xiàn)過熱蒸汽發(fā)電.蒸汽發(fā)電量達到200kwh/t,較飽和蒸汽發(fā)電量120kwh/t增加了80kwh/t,全年按330d計算,每年蒸汽發(fā)電量較飽和蒸汽增加9.5×106kwh.

云南銅業(yè)股份有限公司(簡稱云銅)硫酸三系列始建于1990年,1991年6月8日投入運行,該裝置設計能力為103kt/a,采用空塔-填料塔-一級電除霧器-間冷器-二級電除霧器的稀酸洗滌半封閉凈化一轉一吸流程。鑒于公司對熔煉系統(tǒng)進行了擴產(chǎn)改造,作為配套的硫酸三系列

四川銀山磷肥廠硫酸車間原采用文、泡、電水洗凈化,一轉一吸,尾氣制取固體亞銨工藝流程,年產(chǎn)硫酸6萬噸,1979年9月由內(nèi)江地區(qū)批準進行擴建和技術改造,要求年產(chǎn)硫酸達到8萬噸,并消除污染。為此,該廠與南化公司研究院訂立技術服務合同,在硫酸技術改造中應用南化公司研究院科研成果:氧表檢測及加礦自調(diào):新型板式電除塵器:封閉凈化(空冷法冷卻稀酸)。并由南化研究院派人參加試車工作。

闡述了貴溪冶煉廠采用富氧熔煉技術后對煙氣制酸裝置進行技術改造的情況。經(jīng)過技術改造，硫酸產(chǎn)量由１９８９年的３６７．８ｋｔ增加到１９９４年的４１７ｋｔ。