冷連軋機(jī)高強(qiáng)鋼板形目標(biāo)曲線優(yōu)化研究

針對(duì)薄規(guī)格高強(qiáng)鋼板形控制困難問(wèn)題,通過(guò)建立有限元模型分析了常規(guī)支撐輥+cvc中間輥、cvc補(bǔ)償支撐輥+cvc中間輥及vcl+支撐輥+hvc中間輥3種代表性輥型配置對(duì)高強(qiáng)度冷軋板的板形控制能力的影響。與其他2種輥型配置方案相比,vcl+支撐輥+hvc中間輥輥型配置的承載輥縫的凸度調(diào)節(jié)域較大、橫向剛度較高,輥間接觸壓力較小。實(shí)際生產(chǎn)表明,在該輥型配置方案下,高強(qiáng)度帶鋼的板形控制精度較高,支撐輥磨損得到有效改善。

回彈是高強(qiáng)鋼板零件沖壓中的一大難題,當(dāng)前工程應(yīng)用中回彈計(jì)算精度不高,仍然依賴(lài)大量修模解決回彈問(wèn)題。采用全工序仿真計(jì)算和回彈補(bǔ)償方法,提高回彈計(jì)算的數(shù)值模擬精度,并利用位移回彈補(bǔ)償原理對(duì)拉深型面和修邊型面進(jìn)行回彈補(bǔ)償,使沖壓回彈后零件尺寸滿足設(shè)計(jì)產(chǎn)品的精度要求。結(jié)果表明,該研究方法大大提高了高強(qiáng)鋼沖壓件的質(zhì)量,實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用效果良好。

在研究納米析出強(qiáng)化熱軋鋼板的基礎(chǔ)上,對(duì)該鋼板進(jìn)行了冷軋退火試驗(yàn)研究。采用透射電鏡(tem)和能譜分析等方法分析了析出物的分布和形貌,測(cè)定了兩種納米析出物的成分。結(jié)果表明,試驗(yàn)鋼經(jīng)退火處理后存在著兩種形狀的析出物,矩形析出物尺寸為30~50nm,主要由tin組成;圓形析出物為5~10nm,主要由tic組成。這些析出物的出現(xiàn)將直接影響實(shí)驗(yàn)鋼的性能及應(yīng)用。

posco開(kāi)發(fā)出用于超大型集裝箱貨輪的超厚高強(qiáng)中厚板e(cuò)h47,eh47拉伸強(qiáng)度為460mpa,比eh36(355mpa)和eh40(390mpa)的拉伸強(qiáng)度分別提高30%和17.5%。eh47在零下40攝氏度的條

高強(qiáng)鋼板料彎曲成形過(guò)程中伴隨有彈性變形——回彈,而這種回彈與普通容器鋼的回彈又不盡相同。在以往對(duì)普通容器鋼的回彈研究基礎(chǔ)之上,對(duì)高強(qiáng)鋼板料彎曲回彈進(jìn)行分析和相關(guān)公式的推導(dǎo),由彎曲件回彈后的曲率半徑和彎曲角的變化,來(lái)判斷工件的回彈量。根據(jù)影響彎曲件回彈的因素分析,確定控制回彈的措施。

介紹了高強(qiáng)度鍍鋅板的研究現(xiàn)狀,重點(diǎn)闡述了dp、trip、twip鋼的研究概況及鍍鋅工藝對(duì)其性能的影響;最后進(jìn)一步簡(jiǎn)單介紹了熱鍍鋅鋼鍍層性能的要求(包括耐蝕性、成形性等)。

高強(qiáng)鋼板熱鍍鋅工藝研究現(xiàn)狀

高強(qiáng)鋼板沖壓成形的回彈問(wèn)題在很大程度上制約了其深入應(yīng)用,合理的工藝是減少回彈的關(guān)鍵和有效途徑之一.建立了曲面扁殼件沖壓成形的有限元模型,基于正交試驗(yàn)法研究了工藝參數(shù),包括壓邊力、摩擦系數(shù)、板厚以及拉深筋的布置方式對(duì)回彈的影響規(guī)律,采用普通鋼板和高強(qiáng)鋼板分別進(jìn)行了沖壓成形實(shí)驗(yàn),并與數(shù)值模擬結(jié)果進(jìn)行對(duì)比.結(jié)果表明,高強(qiáng)鋼板沖壓成形的回彈較大,但通過(guò)合理的壓邊力和拉深筋布置方式可以實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)鋼板沖壓成形回彈的有效控制.

采用工藝分析、宏觀和微觀檢驗(yàn)等手段對(duì)1000mpa級(jí)高強(qiáng)鋼板軋后中心裂紋的成因進(jìn)行了研究。結(jié)果表明:引起裂紋的原因,除了中心偏析、夾雜外,冷卻速度過(guò)快造成中心馬氏體帶過(guò)多,馬氏體體積膨脹引起鋼板中心應(yīng)力過(guò)大也是裂紋形成的主要原因之一。并提出了系列工藝解決措施,使得高強(qiáng)鋼板中心裂紋率大大降低。

對(duì)trip800高強(qiáng)鋼進(jìn)行了一系列電阻點(diǎn)焊試驗(yàn),通過(guò)對(duì)其接頭的力學(xué)性能測(cè)試,研究了焊接電流、焊接時(shí)間和電極壓力等工藝參數(shù)對(duì)接頭力學(xué)性能的影響規(guī)律。結(jié)果表明,最佳點(diǎn)焊工藝參數(shù)為:焊接電流7.5～8.0ka,焊接時(shí)間20周波,電極壓力4.5kn。焊接時(shí)應(yīng)盡量保證電極和工件表面的清潔度,避免焊接電流和焊接時(shí)間過(guò)小或過(guò)大以及鍛壓力不足等情況,從防止焊接缺陷的發(fā)生。

高強(qiáng)鋼板料彎曲成形應(yīng)力和應(yīng)變分析,對(duì)分析成形機(jī)理,解釋成形過(guò)程中破壞的原因,提高加工工藝水平具有重要意義。以塑性力學(xué)理論知識(shí)為基礎(chǔ),推導(dǎo)出窄板彎曲成形時(shí)的應(yīng)力、應(yīng)變分布規(guī)律,為給出彎曲的變形特點(diǎn)、失效形式,以及容易出現(xiàn)的畸變、翹曲情況進(jìn)行分析奠定基礎(chǔ)。

為研究高強(qiáng)鋼板的熱沖壓成形性,采用abaqus軟件對(duì)高溫下22mnb5高強(qiáng)鋼板溝槽形件沖壓成形進(jìn)行了數(shù)值模擬研究.建立了基于熱力耦合的彈塑性有限元模型和熱成形下的材料模型,通過(guò)對(duì)溝槽形件熱成形進(jìn)行數(shù)值模擬,考察了壓邊力、模具間隙和凹模圓角半徑等工藝參數(shù)對(duì)熱成形時(shí)溫度分布和回彈的影響,給出了熱成形中產(chǎn)生回彈的機(jī)理,確定了合適的工藝參數(shù),通過(guò)熱成形試驗(yàn)驗(yàn)證了數(shù)值結(jié)果的可靠性.

南鋼3500mm爐卷軋機(jī)生產(chǎn)5mm×3150mm規(guī)格q960高強(qiáng)鋼板時(shí),板型瓢曲嚴(yán)重。通過(guò)對(duì)加熱溫度、卷取張力、卷取速度、卷取爐爐溫、道次壓下率等軋制工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn),顯著改善了熱軋態(tài)板型,鋼板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,為保證后續(xù)調(diào)質(zhì)熱處理板型控制效果提供了良好的基礎(chǔ)。

據(jù)稱(chēng),浦項(xiàng)新開(kāi)發(fā)了一種"低密度高強(qiáng)鋼"產(chǎn)品,并將于今年7月份開(kāi)始進(jìn)行試生產(chǎn),并力圖在未來(lái)2~3年之內(nèi)實(shí)現(xiàn)商業(yè)化生產(chǎn)。這一新鋼種名為"highspecificstrengthsteels"(簡(jiǎn)稱(chēng)hs),其密度僅相當(dāng)于普通鋼材的15%,卻具有普通鋼材不可比擬的高強(qiáng)度。在2013年底,浦項(xiàng)以"高強(qiáng)低密度鋼板的制造方法"為題申

用盲孔法對(duì)不同回火工藝下熱軋低碳馬氏體高強(qiáng)鋼板進(jìn)行了殘余應(yīng)力的測(cè)試。結(jié)果表明,450℃回火后,鋼板的殘余應(yīng)力沒(méi)有明顯的降低,熱應(yīng)力的改變是影響此溫度回火后殘余應(yīng)力分布的主要因素。500℃和550℃回火時(shí),隨著回火時(shí)間的延長(zhǎng),鋼板的殘余應(yīng)力變得更加均勻。這是因?yàn)榇藴囟认掳l(fā)生了組織轉(zhuǎn)變,組織應(yīng)力在回火過(guò)程中逐漸減小、均勻化。該鋼種最佳回火工藝為回火溫度500~550℃,保溫時(shí)間3h。

針對(duì)板料成形中的韌性斷裂準(zhǔn)則預(yù)測(cè)成形極限的方法,進(jìn)行了綜述和分析,提出了利用韌性斷裂準(zhǔn)則能夠較好地預(yù)測(cè)塑性差的板料成形極限,而且還能考慮應(yīng)變路徑的變化.將cockroft和latham準(zhǔn)則應(yīng)用到高強(qiáng)度鋼板dp590的成形預(yù)測(cè)中.對(duì)高強(qiáng)鋼dp590進(jìn)行了單向拉伸試驗(yàn),獲得了相應(yīng)的物性參數(shù).同時(shí)對(duì)該高強(qiáng)鋼進(jìn)行了方盒件成形試驗(yàn),并進(jìn)行了相應(yīng)的有限元模擬.通過(guò)對(duì)高強(qiáng)鋼的極限試驗(yàn),利用有限元模擬獲得了該材料的cockroft和latham準(zhǔn)則常數(shù).最后利用該常數(shù)對(duì)方盒件的拉深過(guò)程進(jìn)行了缺陷的預(yù)測(cè),模擬結(jié)果和試驗(yàn)結(jié)果完全吻合.表明韌性斷裂準(zhǔn)則是可以應(yīng)用到高強(qiáng)度鋼板的成形中的.

對(duì)高強(qiáng)鋼的沖壓回彈及回彈補(bǔ)償原理進(jìn)行了分析。以某乘用車(chē)b柱高強(qiáng)鋼加強(qiáng)板零件沖壓加工工藝為例,在模具設(shè)計(jì)階段對(duì)整個(gè)工藝過(guò)程進(jìn)行cae分析,在工藝參數(shù)優(yōu)化前提下,對(duì)回彈進(jìn)行全序計(jì)算和預(yù)測(cè),并對(duì)模具進(jìn)行回彈補(bǔ)償。為高強(qiáng)鋼沖壓模具設(shè)計(jì)及工藝參數(shù)優(yōu)化提供依據(jù),從而降低模具開(kāi)發(fā)風(fēng)險(xiǎn),減少試模時(shí)間,縮短開(kāi)發(fā)周期,提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本。模擬結(jié)果與實(shí)驗(yàn)較吻合,表明所采用回彈補(bǔ)償方法是可靠的。

介紹了本鋼集團(tuán)有限公司開(kāi)發(fā)的260bh超低碳冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼板的化學(xué)成分、熱軋工藝、冷軋退火工藝等,通過(guò)采用超低c加nb并添加mn、p強(qiáng)化元素的成分設(shè)計(jì)方案、二高一低的熱軋工藝及高溫退火工藝,試驗(yàn)鋼成品獲得了良好的力學(xué)性能、應(yīng)用性能,以及穩(wěn)定的bh性能。

根據(jù)汽車(chē)橋殼用鋼使用特點(diǎn)進(jìn)行了成分設(shè)計(jì);對(duì)鈮、鈦微合金鋼在1450熱軋機(jī)組進(jìn)行了不同終軋溫度和卷取溫度熱軋工藝的試驗(yàn)研究;結(jié)合橋殼鋼技術(shù)要求,分析了化學(xué)成分、工藝參數(shù)、金相組織對(duì)橋殼鋼性能的影響;確定了化學(xué)成分及符合攀鋼生產(chǎn)條件的工藝制度;在此基礎(chǔ)上研發(fā)了490mpa級(jí)熱軋沖壓橋殼專(zhuān)用鋼板。

闡述了b170p汽車(chē)用冷軋加磷高強(qiáng)鋼板的研制開(kāi)發(fā)意義和機(jī)理,對(duì)化學(xué)成分、熱軋工藝、冷軋工藝等進(jìn)行了合理設(shè)計(jì),總結(jié)了本鋼b170p汽車(chē)用冷軋加磷高強(qiáng)鋼板的開(kāi)發(fā)研制過(guò)程。

回彈是超高強(qiáng)鋼板沖壓成形過(guò)程中影響沖壓件尺寸精度和形狀精度的重要因素之一。本文應(yīng)用abaqus有限元模擬軟件,以試驗(yàn)驗(yàn)證為基礎(chǔ),通過(guò)正交試驗(yàn)對(duì)超高強(qiáng)鋼板980gi的v形彎曲成形與卸載回彈過(guò)程進(jìn)行有限元數(shù)值模擬,研究試驗(yàn)過(guò)程中幾何參數(shù)、工藝參數(shù)對(duì)回彈的影響。由模擬結(jié)果分析出各因素對(duì)回彈影響的主次順序及變化趨勢(shì),并進(jìn)行仿真預(yù)測(cè),為實(shí)際應(yīng)用提供參考。

美國(guó)ak鋼公司近日聲稱(chēng)，將耗資2900萬(wàn)美元，改造位于密歇根州dearborn廠熱鍍鋅生產(chǎn)線，使其生產(chǎn)先進(jìn)的高強(qiáng)鋼板（ahss）。預(yù)計(jì)改造2016年完成，2017年初開(kāi)始向客戶發(fā)貨。