冷連軋機輥型配置對高強鋼板形控制的影響

針對某1,700,mm寬帶鋼四輥冷連軋機在生產(chǎn)過程中易出現(xiàn)支持輥磨損嚴(yán)重且不均勻,軋機板形控制能力明顯不足,第1、2架軋機的彎輥力經(jīng)常達到最大值,帶鋼的邊降控制波動較大等問題,采用大型有限元軟件ansys9.0建立了軋機輥系與軋件一體化三維有限元仿真模型,研究了不同工況、不同輥型配置下的工作輥撓曲變形、帶鋼金屬橫向流動及工作輥和支持輥間的輥間接觸壓力分布等,對比分析并設(shè)計了用于帶鋼邊降控制的輥型配置新方案,投入現(xiàn)場連續(xù)應(yīng)用后,取得了比較明顯的板形控制效果,帶鋼比例凸度由1.20降至1.05,板形平坦度由原來的15,iu降至9～10,iu,帶鋼兩側(cè)邊降同時達到7,μm以內(nèi)的比率為92.7%.

介紹了ucm軋機的發(fā)展及其特點,闡述并分析了馬鋼4機架6輥ucm連軋機agc、asc等系統(tǒng)的主要特點。

第1頁共13頁 四輥熱軋鋼板軋機的結(jié)構(gòu)及板形控制 摘要：中厚鋼板大約有200年的生產(chǎn)歷史，一個國家的中厚板軋機水平也是一 個國家鋼鐵工業(yè)裝備水平的標(biāo)志這之一。通過對四輥可逆式軋機的結(jié)構(gòu)及影響板 形的一些因素的分析，例如：軋機的壓下平衡裝置，agc液壓彎輥技術(shù)以及矯 直機的機理等。進一步加深了對四輥可逆式軋機的結(jié)構(gòu)及板形控制的分析和了解 并且對中厚板生產(chǎn)和鋼板質(zhì)量的提高有舉足輕重的作用。最后從兩個問題分析中 得出大多數(shù)四輥可逆式中厚板軋機的基本結(jié)構(gòu)大致包括以下幾部分：輥系、機架 部件、壓下平衡裝置、軋輥的軸向固定裝置等。在板形控制方面控制板形的方法 大致包括：設(shè)定合理的軋輥凸度，合理的生產(chǎn)安排，合理制定軋制規(guī)程以及通過 調(diào)溫控制等。但隨著近幾年液壓彎輥技術(shù)的廣泛應(yīng)用，大部分四輥可逆式軋機在 原來軋機的基礎(chǔ)上運用了液壓彎輥技術(shù)，進而vc輥，cvc系統(tǒng)，pc軋

在研究納米析出強化熱軋鋼板的基礎(chǔ)上,對該鋼板進行了冷軋退火試驗研究。采用透射電鏡(tem)和能譜分析等方法分析了析出物的分布和形貌,測定了兩種納米析出物的成分。結(jié)果表明,試驗鋼經(jīng)退火處理后存在著兩種形狀的析出物,矩形析出物尺寸為30~50nm,主要由tin組成;圓形析出物為5~10nm,主要由tic組成。這些析出物的出現(xiàn)將直接影響實驗鋼的性能及應(yīng)用。

南鋼3500mm爐卷軋機生產(chǎn)5mm×3150mm規(guī)格q960高強鋼板時,板型瓢曲嚴(yán)重。通過對加熱溫度、卷取張力、卷取速度、卷取爐爐溫、道次壓下率等軋制工藝參數(shù)進行優(yōu)化改進,顯著改善了熱軋態(tài)板型,鋼板不平度由初期的15～25mm/m降低至6～12mm/m,為保證后續(xù)調(diào)質(zhì)熱處理板型控制效果提供了良好的基礎(chǔ)。

posco開發(fā)出用于超大型集裝箱貨輪的超厚高強中厚板eh47,eh47拉伸強度為460mpa,比eh36(355mpa)和eh40(390mpa)的拉伸強度分別提高30%和17.5%。eh47在零下40攝氏度的條

采用工藝分析、宏觀和微觀檢驗等手段對1000mpa級高強鋼板軋后中心裂紋的成因進行了研究。結(jié)果表明:引起裂紋的原因,除了中心偏析、夾雜外,冷卻速度過快造成中心馬氏體帶過多,馬氏體體積膨脹引起鋼板中心應(yīng)力過大也是裂紋形成的主要原因之一。并提出了系列工藝解決措施,使得高強鋼板中心裂紋率大大降低。

利用多功能連續(xù)退火模擬器multipas對屈服強度為380mpa的低硅型冷軋低合金高強鋼板連續(xù)退火生產(chǎn)工藝進行了模擬,研究了在820,800,780℃三種不同退火溫度和60,120,160m.min-1三種不同退火速度下,連退工藝對冷軋低合金高強鋼板組織、力學(xué)性能的影響.結(jié)果表明,在不同的退火溫度、退火速度下鋼板退火組織的晶粒度基本相同,采用較低的退火溫度和較高的退火速度時,可獲得較好的強化效果.同時指出,在較高的連續(xù)退火溫度下,退火速度對力學(xué)性能的影響較為顯著.

研究了薄板坯連鑄連軋(csp)工藝生產(chǎn)高強度汽車用大梁板的工藝控制參數(shù)與力學(xué)性能和顯微組織間的關(guān)系.根據(jù)柔性工藝控制的指導(dǎo)思想,在珠鋼電爐csp流程下實現(xiàn)了生產(chǎn)不同級別高強度鋼板的柔性軋制工藝.利用掃描電鏡和透射電鏡研究了其組織和強度差異產(chǎn)生的原因.研究表明,鋼板最終組織為多邊形鐵素體和少量珠光體組成,平均鐵素體晶粒尺寸約為3·7~5·6μm;當(dāng)降低卷取溫度,部分滲碳體已破碎成細小的碳化物粒子分布于鐵素體基體上,鋼板中有少量貝氏體出現(xiàn).

高強鋼板沖壓成形的回彈問題在很大程度上制約了其深入應(yīng)用,合理的工藝是減少回彈的關(guān)鍵和有效途徑之一.建立了曲面扁殼件沖壓成形的有限元模型,基于正交試驗法研究了工藝參數(shù),包括壓邊力、摩擦系數(shù)、板厚以及拉深筋的布置方式對回彈的影響規(guī)律,采用普通鋼板和高強鋼板分別進行了沖壓成形實驗,并與數(shù)值模擬結(jié)果進行對比.結(jié)果表明,高強鋼板沖壓成形的回彈較大,但通過合理的壓邊力和拉深筋布置方式可以實現(xiàn)高強鋼板沖壓成形回彈的有效控制.

利用大型有限元軟件marc建立了軋制過程三維有限元仿真模型,以某1700mm冷連軋機為對象,分析了冷連軋機不同入口厚度和不同架次下的金屬橫向流動的特點,發(fā)現(xiàn)冷連軋機門戶機架1#機架帶鋼厚度最厚、壓下量最大,帶鋼金屬橫向流動最有條件,為實現(xiàn)凸度和平坦度的解耦創(chuàng)造了基礎(chǔ)。提出了一種新的邊降控制工作輥輥形即連續(xù)變錐度工作輥cvtr(continuouslyvariabletaperroll),并配套使用vcr(varyingcontactlengthbackuproll)支持輥,提高了軋機的輥縫橫向剛度,增強了軋機抵抗軋制力波動而保持不變的能力,為實現(xiàn)板形的良好控制創(chuàng)造了條件。

介紹了本鋼集團有限公司開發(fā)的260bh超低碳冷軋烘烤硬化高強鋼板的化學(xué)成分、熱軋工藝、冷軋退火工藝等,通過采用超低c加nb并添加mn、p強化元素的成分設(shè)計方案、二高一低的熱軋工藝及高溫退火工藝,試驗鋼成品獲得了良好的力學(xué)性能、應(yīng)用性能,以及穩(wěn)定的bh性能。

高強鋼板料彎曲成形應(yīng)力和應(yīng)變分析,對分析成形機理,解釋成形過程中破壞的原因,提高加工工藝水平具有重要意義。以塑性力學(xué)理論知識為基礎(chǔ),推導(dǎo)出窄板彎曲成形時的應(yīng)力、應(yīng)變分布規(guī)律,為給出彎曲的變形特點、失效形式,以及容易出現(xiàn)的畸變、翹曲情況進行分析奠定基礎(chǔ)。

為研究高強鋼板的熱沖壓成形性,采用abaqus軟件對高溫下22mnb5高強鋼板溝槽形件沖壓成形進行了數(shù)值模擬研究.建立了基于熱力耦合的彈塑性有限元模型和熱成形下的材料模型,通過對溝槽形件熱成形進行數(shù)值模擬,考察了壓邊力、模具間隙和凹模圓角半徑等工藝參數(shù)對熱成形時溫度分布和回彈的影響,給出了熱成形中產(chǎn)生回彈的機理,確定了合適的工藝參數(shù),通過熱成形試驗驗證了數(shù)值結(jié)果的可靠性.

高強鋼板料彎曲成形過程中伴隨有彈性變形——回彈,而這種回彈與普通容器鋼的回彈又不盡相同。在以往對普通容器鋼的回彈研究基礎(chǔ)之上,對高強鋼板料彎曲回彈進行分析和相關(guān)公式的推導(dǎo),由彎曲件回彈后的曲率半徑和彎曲角的變化,來判斷工件的回彈量。根據(jù)影響彎曲件回彈的因素分析,確定控制回彈的措施。

闡述了b170p汽車用冷軋加磷高強鋼板的研制開發(fā)意義和機理,對化學(xué)成分、熱軋工藝、冷軋工藝等進行了合理設(shè)計,總結(jié)了本鋼b170p汽車用冷軋加磷高強鋼板的開發(fā)研制過程。

介紹了高強度鍍鋅板的研究現(xiàn)狀,重點闡述了dp、trip、twip鋼的研究概況及鍍鋅工藝對其性能的影響;最后進一步簡單介紹了熱鍍鋅鋼鍍層性能的要求(包括耐蝕性、成形性等)。

針對某冷連軋機在高強鋼生產(chǎn)中出現(xiàn)的板形問題,以提高機組對高強鋼產(chǎn)品的板形控制能力為目標(biāo),對中間輥和支持輥輥形進行了優(yōu)化設(shè)計,并對第五機架精細冷卻乳化液使用工藝進行了優(yōu)化研究。新的高強鋼板形控制工藝技術(shù)在生產(chǎn)中使用穩(wěn)定,從根本上提高了軋機板形控制能力,0～3iu的板形控制精度所占比例由83.71%提高到90.86%,軋輥磨損得到明顯改善,應(yīng)用效果顯著。

回彈是超高強鋼板沖壓成形過程中影響沖壓件尺寸精度和形狀精度的重要因素之一。本文應(yīng)用abaqus有限元模擬軟件,以試驗驗證為基礎(chǔ),通過正交試驗對超高強鋼板980gi的v形彎曲成形與卸載回彈過程進行有限元數(shù)值模擬,研究試驗過程中幾何參數(shù)、工藝參數(shù)對回彈的影響。由模擬結(jié)果分析出各因素對回彈影響的主次順序及變化趨勢,并進行仿真預(yù)測,為實際應(yīng)用提供參考。

對高強鋼的沖壓回彈及回彈補償原理進行了分析。以某乘用車b柱高強鋼加強板零件沖壓加工工藝為例,在模具設(shè)計階段對整個工藝過程進行cae分析,在工藝參數(shù)優(yōu)化前提下,對回彈進行全序計算和預(yù)測,并對模具進行回彈補償。為高強鋼沖壓模具設(shè)計及工藝參數(shù)優(yōu)化提供依據(jù),從而降低模具開發(fā)風(fēng)險,減少試模時間,縮短開發(fā)周期,提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本。模擬結(jié)果與實驗較吻合,表明所采用回彈補償方法是可靠的。

高強鋼板熱鍍鋅工藝研究現(xiàn)狀

針對板料成形中的韌性斷裂準(zhǔn)則預(yù)測成形極限的方法,進行了綜述和分析,提出了利用韌性斷裂準(zhǔn)則能夠較好地預(yù)測塑性差的板料成形極限,而且還能考慮應(yīng)變路徑的變化.將cockroft和latham準(zhǔn)則應(yīng)用到高強度鋼板dp590的成形預(yù)測中.對高強鋼dp590進行了單向拉伸試驗,獲得了相應(yīng)的物性參數(shù).同時對該高強鋼進行了方盒件成形試驗,并進行了相應(yīng)的有限元模擬.通過對高強鋼的極限試驗,利用有限元模擬獲得了該材料的cockroft和latham準(zhǔn)則常數(shù).最后利用該常數(shù)對方盒件的拉深過程進行了缺陷的預(yù)測,模擬結(jié)果和試驗結(jié)果完全吻合.表明韌性斷裂準(zhǔn)則是可以應(yīng)用到高強度鋼板的成形中的.