水溶液全循環(huán)法尿素裝置綜合節(jié)能技術(shù)改造

介紹了山東華魯恒升化工股份有限公司應(yīng)用中國(guó)寰球化學(xué)工程公司開(kāi)發(fā)的"水溶液全循環(huán)尿素高壓系統(tǒng)節(jié)能增產(chǎn)新工藝"對(duì)2#尿素裝置各系統(tǒng)的改造情況。改造后裝置運(yùn)行良好,產(chǎn)能增加了1倍,取得了明顯的增產(chǎn)、節(jié)能降耗效果。

介紹了該公司尿素裝置的改造情況,擴(kuò)大了生產(chǎn)能力,系統(tǒng)改造后運(yùn)行狀況良好,降低了消耗。

1概況平頂山煤業(yè)集團(tuán)飛行化工有限責(zé)任公司老尿素裝置,原設(shè)計(jì)能力為11萬(wàn)噸／年,采用水溶液全循環(huán)法尿素生產(chǎn)工藝。1979年投產(chǎn)、運(yùn)行至今。隨著前系統(tǒng)合成氨裝置的擴(kuò)能改造。老尿素裝置長(zhǎng)周期高負(fù)荷運(yùn)行,已不能適應(yīng)生產(chǎn)的需要,極大的影響了系統(tǒng)的安全及穩(wěn)定運(yùn)行。

介紹了用中國(guó)自行開(kāi)發(fā)的預(yù)分離-預(yù)蒸餾流程改造傳統(tǒng)水溶液全循環(huán)尿素裝置,以挖掘裝置的增產(chǎn)節(jié)能潛力.采用預(yù)分氣和預(yù)蒸餾氣分流的流程,充分發(fā)揮各自的特點(diǎn),取得了熱能回收和降低汽耗的雙重作用,甲銨熱能回收率達(dá)80%,蒸汽單耗降至1050kg.正確設(shè)計(jì)和安裝預(yù)分離器是充分揮預(yù)分離效率的關(guān)鍵.

介紹了用中國(guó)自行開(kāi)發(fā)的預(yù)分離-預(yù)蒸餾流程改造傳統(tǒng)水溶液全循環(huán)尿素裝置,以挖掘裝置的增產(chǎn)節(jié)能潛力。采用預(yù)分氣和預(yù)蒸餾氣分流的流程,充分發(fā)揮各自的特點(diǎn),取得了熱能回收和降低汽耗的雙重作用,甲銨熱能回收率達(dá)80%,蒸汽單耗降至1050kg。正確設(shè)計(jì)和安裝預(yù)分離器是充分揮預(yù)分離效率的關(guān)鍵。

通過(guò)對(duì)氨汽提法尿素裝置和傳統(tǒng)的水溶液全循環(huán)法尿素裝置進(jìn)行工藝流程、設(shè)備規(guī)格和參數(shù)比較,提出了用氨汽提工藝改造全循環(huán)法尿素裝置的設(shè)想;改造方案為:除高壓圈設(shè)備外,中低壓系統(tǒng)的設(shè)備僅將分解塔更換為降膜式結(jié)構(gòu),其余全部使用全循環(huán)法工藝原有設(shè)備,尿素裝置能力由原6萬(wàn)t/a擴(kuò)大到13萬(wàn)t/a。對(duì)改造方案進(jìn)行了生產(chǎn)成本核算和經(jīng)濟(jì)效益分析,結(jié)果表明,各項(xiàng)消耗均可達(dá)到氨汽提工藝的指標(biāo),投資回收期約為3年。

介紹了臨泉化工股份有限公司尿素裝置擴(kuò)產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造的要求;論述了尿素裝置7個(gè)部分的改造內(nèi)容;提出了合成塔內(nèi)件采用新型gc型塔板、分解系統(tǒng)采用預(yù)分離—預(yù)精餾流程等項(xiàng)改造方案;總結(jié)了改造后生產(chǎn)運(yùn)行效果。結(jié)果表明:放空氣中氨含量從8%降低到2%以下,在保證生產(chǎn)強(qiáng)度增加20%的情況下,co2轉(zhuǎn)化率從64%增加到68%,噸尿素節(jié)省蒸汽50kg,操作彈性在40%~100%范圍內(nèi),產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到優(yōu)等品標(biāo)準(zhǔn)。

從高壓合成系統(tǒng)、中壓系統(tǒng)、蒸發(fā)系統(tǒng)、dcs系統(tǒng)、主要?jiǎng)恿υO(shè)備等5個(gè)方面分析了16萬(wàn)t/a尿素裝置節(jié)能技術(shù)改造的原因，介紹了尿素裝置的主要節(jié)能技術(shù)改造措施。結(jié)果表明：改造后的生產(chǎn)運(yùn)行情況與原設(shè)計(jì)及國(guó)內(nèi)相同規(guī)模的企業(yè)相比，噸尿素的氨耗降低了13kg，電耗降低了34kw，優(yōu)級(jí)品率上升，各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)。

尿素裝置節(jié)能技術(shù)改造小結(jié)

介紹中國(guó)石油化工股份有限公司湖北化肥分公司尿素裝置節(jié)能技術(shù)改造的工藝方案,改造后取得的效果,以及產(chǎn)生的新問(wèn)題,提出相應(yīng)的解決辦法。

介紹大型二氧化碳汽提法和氨汽提法尿素裝置的工藝特點(diǎn)。針對(duì)各種工藝特點(diǎn),綜述我國(guó)20世紀(jì)70年代后陸續(xù)引進(jìn)的大型尿素裝置節(jié)能技術(shù)改造的情況。提出大型尿素裝置進(jìn)一步進(jìn)行技術(shù)改造的努力方向和建議。

介紹該廠(chǎng)小尿素裝置經(jīng)技術(shù)改造后,平均日產(chǎn)尿素達(dá)545～550t。并介紹主要設(shè)備的改造情況及改造后的運(yùn)行效果。

0前言川化第二化肥廠(chǎng)大型化肥裝置是上世紀(jì)70年代由日本引進(jìn)的。該裝置合成氨采用的是美國(guó)凱洛格工藝,設(shè)計(jì)能力為日產(chǎn)合成氨1000t;尿素系統(tǒng)采用日本東洋工程公司溶液全循環(huán)改良c法工藝,設(shè)計(jì)能力為日產(chǎn)尿素1620t。該裝置投產(chǎn)至今已運(yùn)轉(zhuǎn)25年,設(shè)備老化,能耗較高,進(jìn)行技術(shù)改造十分必要和迫切。我國(guó)上世紀(jì)70年代引進(jìn)的十三套大型化肥裝置大部分都采用了先進(jìn)的增產(chǎn)節(jié)能新技術(shù)對(duì)原有裝置進(jìn)行了部分技術(shù)改造,使裝置的技術(shù)水平、設(shè)備狀況上了一個(gè)新的臺(tái)階,取得了明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。同時(shí),隨著科技的發(fā)展,合成氨及氨加工技術(shù)有了很大的提高,采

簡(jiǎn)要介紹尿素裝置1999年以后的重大節(jié)能改造項(xiàng)目，以及改造后的對(duì)裝置能耗影響，并對(duì)裝置的歷年整體能耗變化情況進(jìn)行匯總。改造后的生產(chǎn)運(yùn)行情況表明：與原設(shè)計(jì)及國(guó)內(nèi)規(guī)模相同的企業(yè)相比，噸尿素的氨耗降低13埏，電耗降低34kw，蒸汽消耗基本扯平，優(yōu)級(jí)品率也隨之上升，各項(xiàng)指標(biāo)基本達(dá)到預(yù)期目的。

對(duì)用改良水溶液全循環(huán)法工藝改造小尿素裝置的實(shí)施情況作了介紹,改造完成后,單系統(tǒng)日產(chǎn)量創(chuàng)國(guó)內(nèi)較好水平,經(jīng)濟(jì)效益顯著。

對(duì)用改良水溶液全循環(huán)法工藝改造小尿素裝置的實(shí)施情況作了介紹,改造完成后,單系統(tǒng)日產(chǎn)量創(chuàng)國(guó)內(nèi)較好水平,經(jīng)濟(jì)效益顯著.

　小氮肥　第38卷　第1期　2010年1月　 尿素裝置節(jié)能降耗技術(shù)改造 紀(jì)云功　馬　建 (安徽三星化工有限責(zé)任公司　渦陽(yáng)233600) 0　前言 安徽三星化工有限責(zé)任公司目前有2套尿素 生產(chǎn)裝置,二期尿素生產(chǎn)裝置的設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力為 54kt/a,多年來(lái)先后通過(guò)“4改6”及“6改10”技 術(shù)改造,使該裝置生產(chǎn)能力提高到了130kt/a。 2008年,本公司為節(jié)能降耗對(duì)合成氨系統(tǒng)全面實(shí) 施“系統(tǒng)能量?jī)?yōu)化”。通過(guò)系統(tǒng)的工藝優(yōu)化,實(shí)現(xiàn) 氨尿平衡,使合成氨生產(chǎn)能力達(dá)到200kt/a,配套 尿素產(chǎn)能達(dá)到340kt/a,作為“能量?jī)?yōu)化”項(xiàng)目的 一部分,公司決定對(duì)二期尿素裝置進(jìn)行全面技術(shù) 改造,將其生產(chǎn)能力提高至230kt/a(700t/d),以 適應(yīng)企業(yè)發(fā)展的需要。 1　改造前存在的問(wèn)題 二期尿素生產(chǎn)裝置現(xiàn)生產(chǎn)能力為400t/d,

簡(jiǎn)要介紹大型合成氨、尿素裝置的節(jié)能增產(chǎn)改造目標(biāo)、內(nèi)容和結(jié)果,供同類(lèi)型裝置作類(lèi)似改造時(shí)參考。

針對(duì)新化化肥有限公司尿素裝置存在的問(wèn)題進(jìn)行了技術(shù)改造,從尿素合成塔、中壓分解吸收、低壓分解吸收、閃蒸等方面分析了產(chǎn)生問(wèn)題的原因,提出了改進(jìn)措施和實(shí)施方案。對(duì)改造前后工藝指標(biāo)、產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益進(jìn)行了對(duì)比和分析。改造結(jié)果表明.生產(chǎn)能力提高25％,5個(gè)月可收回全部投資。

針對(duì)合成氨系統(tǒng)氨水回收至解吸系統(tǒng)工藝中存在的解吸塔超壓帶液及氨回收率低等問(wèn)題,進(jìn)行了原因分析,對(duì)尿素裝置φ700解吸塔進(jìn)行改造。改造后,解吸能力增強(qiáng),消除了超壓帶液現(xiàn)象,氨產(chǎn)量增加。

分析了15萬(wàn)t/a尿素試生產(chǎn)中暴露的工藝設(shè)計(jì)、設(shè)備方面存在的問(wèn)題,結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)操作,論證并實(shí)施了一系列技術(shù)改造,解決了影響裝置穩(wěn)定運(yùn)行的關(guān)鍵問(wèn)題。

川化股份有限公司第二化肥廠(chǎng)采用aces21工藝對(duì)尿素裝置進(jìn)行了增產(chǎn)節(jié)能技術(shù)改造。介紹技改方案、工藝流程、性能考核、裝置運(yùn)行狀況及存在的問(wèn)題,針對(duì)存在問(wèn)題提出了整改措施。