3A顧問(wèn)精益實(shí)踐1:IE與效率提升

目錄（要求：全部）

目錄

第一章 工業(yè)工程（IE）在制造行業(yè)的應(yīng)用 5

第一節(jié) 工業(yè)工程（IE）是什么。 7

一、工業(yè)工程（IE）的定義 7

二、工業(yè)工程（IE）的涵蓋內(nèi)容 8

第二節(jié) 工業(yè)工程（IE）的來(lái)歷 13

一、泰勒的改善故事 13

二、紀(jì)爾布雷斯的改善故事 14

三、IE工程師必須深入現(xiàn)場(chǎng)求“真” 15

第三節(jié) IE的靈魂：找更好的方法 16

第四節(jié) 只有持續(xù)改善，IE才有用 20

第二章 布局（layout）分析 21

第一節(jié) 布局必須是管理理念先行 23

一、什么是“激活公司內(nèi)部物流” 23

二、什么是“縮短生產(chǎn)實(shí)物流時(shí)間” 24

第二節(jié) 布局的常見(jiàn)形式 26

一、什么情況要進(jìn)行布局分析 26

二、常見(jiàn)布局方式 26

三、精益生產(chǎn)中最為推崇的布局-----流程性布局 35

第三節(jié) 柔性的生產(chǎn)布局 42

一、混合生產(chǎn) 42

二、固定 變動(dòng)生產(chǎn) 45

三、細(xì)胞（CELL）式的柔性生產(chǎn) 46

第四節(jié)　布局的經(jīng)濟(jì)性原則 48

第四節(jié)　布局的經(jīng)濟(jì)性原則 49

第五節(jié) 布局的常用分析工具 55

一、布局成本函數(shù) 55

二、來(lái)往（From--To）矩陣分析法 56

三、辦公室布局常用分析方法----工作相關(guān)圖法 58

四、綜合因素矩陣分析法 61

五、布局(LAYOUT)方案決策步驟 63

六、布局(LAYOUT)評(píng)價(jià)指標(biāo) 64

第三章 程序分析 65

第一節(jié) 程序分析概述 65

一、程序分析定義： 65

二、程序分析的種類： 66

三、程序分析的手法 67

第二節(jié) 產(chǎn)品工藝分析 71

一、產(chǎn)品工藝分析定義 71

二、產(chǎn)品工藝分析的目的 71

三、產(chǎn)品工藝分析的作用 71

四、產(chǎn)品工藝分析的符號(hào) 71

五、產(chǎn)品工藝分析的分類 74

六、產(chǎn)品工藝分析的實(shí)施步驟 75

七、產(chǎn)品工藝分析的發(fā)展 79

第三節(jié) 作業(yè)流程分析 85

一、作業(yè)流程分析的定義： 85

二、作業(yè)流程分析的目的 86

三、作業(yè)流程分析的步驟 86

第四節(jié) 聯(lián)合作業(yè)分析 91

一、聯(lián)合作業(yè)分析的定義 91

二、聯(lián)合作業(yè)分析的目的 91

三、聯(lián)合作業(yè)分析的作用 92

四、聯(lián)合作業(yè)分析的步驟 94

第五節(jié) 業(yè)務(wù)流程分析 98

一、業(yè)務(wù)流程分析的定義 98

二、業(yè)務(wù)流程分析的目的 99

三、業(yè)務(wù)流程分析的作用 100

四、業(yè)務(wù)流程分析的符號(hào) 100

五、業(yè)務(wù)流程分析的方法與步驟 102

第四章 價(jià)值流程(VSM)分析 109

第一節(jié) VSM的起源 109

一、價(jià)值流程（VSM） 110

二、價(jià)值流程（VSM）分析 110

三、價(jià)值流程分析的3個(gè)著眼點(diǎn) 111

第二節(jié) VSM的特性 113

一、價(jià)值流程圖（VSM）主要關(guān)注的2個(gè)流程 113

二、衡量?jī)r(jià)值流程（VSM）的關(guān)鍵指標(biāo) 114

三、價(jià)值流程圖的構(gòu)成要素 115

第三節(jié) VSM圖的編制 117

一、價(jià)值流程圖的具體作用 117

二、價(jià)值流程分析圖的表述符號(hào) 117

三、價(jià)值流程分析圖編制步驟 119

第五章 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定 129

第一節(jié) 關(guān)于標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（Standard Time） 129

一、降低成本的的基本理念 130

二、成本累積過(guò)程 130

三、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的定義及作用 132

四、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成 138

第二節(jié) PTS法 141

一、PTS法概述 141

二、PTS中的AWF法 145

第三節(jié) AWF法的規(guī)則 152

一、移動(dòng)動(dòng)作——空手（R）、荷重（Tr） 152

二、抓的動(dòng)作——（Gr） 153

三、前置動(dòng)作 154

四、組立動(dòng)作 155

A． 目標(biāo)物的尺寸 156

B． 插入物的尺寸（圖表5-15） 156

C． 比例（插入物尺寸/目標(biāo)物尺寸）（圖表5-16） 156

D． 非可視性目標(biāo)物——暫時(shí)的非可視性（TB） 157

G． 同時(shí)余量（S） 159

五、分解（Dsy） 160

六、放開(kāi)（RI） 160

七、精神過(guò)程（MP） 160

八、步行（WA） 160

九、使用（機(jī)械時(shí)間）U.（MT） 160

第六章 MODAPTS法 161

第一節(jié) MODAPTS法概述 161

一．MODAPTS法的原理 161

二．MODAPTS法的特征 163

三．關(guān)于21種動(dòng)作記號(hào) 166

四．MODAPTS法動(dòng)作分類表 170

第二節(jié) MODAPTS的基本動(dòng)作 172

一．移動(dòng)動(dòng)作M1 172

二．移動(dòng)動(dòng)作M2 172

三．移動(dòng)動(dòng)作M3 173

四．移動(dòng)動(dòng)作M4 174

五．移動(dòng)動(dòng)作M5 174

六．移動(dòng)動(dòng)作的能量損耗關(guān)系 175

七．移動(dòng)動(dòng)作伸手范圍概念圖 176

八．終結(jié)動(dòng)作之抓取動(dòng)作G 177

九．終結(jié)動(dòng)作之放置動(dòng)作P 179

十．反射動(dòng)作 181

十一.同時(shí)動(dòng)作 182

第三節(jié) 身體及其他動(dòng)作 186

一．重量L1 186

二．目視確認(rèn)動(dòng)作E2（獨(dú)） 187

三．矯正（調(diào)整）動(dòng)作R2 188

四．腳踏板動(dòng)作F3 189

五．單純的判斷和反應(yīng)動(dòng)作D3（獨(dú)） 190

六．按下動(dòng)作A4（獨(dú)） 190

七．旋轉(zhuǎn)動(dòng)作C4 191

八．步行動(dòng)作W5 192

九．彎腰動(dòng)作B17（往） 192

十．坐下站起動(dòng)作S30（往） 193

十一. 動(dòng)作分析時(shí)使用的其他符號(hào) 193

第七章 流水線平衡度分析 194

第一節(jié) 作業(yè)指導(dǎo)書與工序分割 194

一、所謂作業(yè)指導(dǎo)書 194

二、生產(chǎn)節(jié)拍（Cycle time） 198

三、如何進(jìn)行工序分割 198

第二節(jié) 生產(chǎn)線平衡及其評(píng)價(jià)方法 200

一、生產(chǎn)線平衡的概念 200

二、為什么要進(jìn)行生產(chǎn)線平衡管理 200

三、生產(chǎn)線平衡管理表的編制 201

四、生產(chǎn)線平衡度改善原則 205

五、生產(chǎn)平衡度的計(jì)算 205

第八章 設(shè)備效率與快速換模（SMED） 207

第一節(jié) 什么是SMED法 207

一、SMED的定義 207

二、破除“經(jīng)濟(jì)批量神話”——SMED 207

第二節(jié) SMED方法的基本要求 211

一、設(shè)備效率評(píng)價(jià)指標(biāo) 211

二、快速換模的基本概念 214

三、實(shí)現(xiàn)快速換模的基本原則 215

第三節(jié) SMED改善的實(shí)施步驟 218

一、對(duì)現(xiàn)狀“換模作業(yè)”進(jìn)行分解 218

二、區(qū)分外部與內(nèi)部作業(yè) 219

三、內(nèi)部時(shí)間變?yōu)橥獠繒r(shí)間 221

四、縮短內(nèi)部時(shí)間 222

第九章 IE改善步驟 231

第一節(jié) 不會(huì)改善，就不會(huì)管理 231

一、所謂管理者 231

二、不會(huì)改善，就不會(huì)管理 233

第二節(jié) 基本步驟與實(shí)施要點(diǎn) 236

一、STEP-1：觀察現(xiàn)場(chǎng)、解剖流程、分解作業(yè) 236

二、STEP-2：遵循T型思維尋找問(wèn)題、追根溯源 240

三、STEP-3：遵循ECRSC原則，構(gòu)筑新方法、新流程 242

四、STEP-4：先行改善、效果評(píng)價(jià)、水平展開(kāi)、實(shí)現(xiàn)效果放大與倍增 245

第三節(jié) 如何管理IE改善 248

一、企業(yè)IE管理的組織保證 248

二、自主IE改善的機(jī)制——以為現(xiàn)場(chǎng)中心 2502100433B

效率改善的實(shí)質(zhì)，不是在肉體上、精神上提高強(qiáng)度與速度、也不是靠勉強(qiáng)的動(dòng)作來(lái)提高效率，而是削除無(wú)價(jià)值的作業(yè)及不均勻、不平衡等現(xiàn)象，通過(guò)經(jīng)濟(jì)的、舒適的、安全的作業(yè)來(lái)提高效率及創(chuàng)造價(jià)值。

精益生產(chǎn)管理顧問(wèn)師

◆十四年精益生產(chǎn)專職現(xiàn)場(chǎng)改善,經(jīng)驗(yàn)豐富獨(dú)到。

◆企業(yè)IE內(nèi)訓(xùn)超過(guò)10萬(wàn)人次，學(xué)員滿意度90%以上。

◆親自指導(dǎo)IE、精益生產(chǎn)，成功為20多家企業(yè)進(jìn)行項(xiàng)目咨詢。

◆2008年至今托管2家企業(yè)，成績(jī)卓著。

◆連續(xù)4年擔(dān)任富士康IE學(xué)院外聘IE講師，精益生產(chǎn)講師；

◆深圳市捷埃梯（JIT）精益管理咨詢有限公司首席顧問(wèn)師，精益生產(chǎn)咨詢項(xiàng)目帶頭人，國(guó)際注冊(cè)咨詢培訓(xùn)師，中國(guó)實(shí)戰(zhàn)IE專家；

◆曾先后服務(wù)于多家大型跨國(guó)企業(yè)工廠，歷任IE工程師、IE經(jīng)理, 精益生產(chǎn)推進(jìn)小組組長(zhǎng)。

◆國(guó)內(nèi)首位承諾課程不滿意，全額退款。

精益生產(chǎn)咨詢特色：

以結(jié)果及效果為導(dǎo)向，實(shí)實(shí)在在為客戶服務(wù), 國(guó)內(nèi)首位承諾：

公開(kāi)課：第一天課畢，課程不滿意，全額無(wú)理由退款。

內(nèi)訓(xùn)課：課前不收取任何定金，上課結(jié)束后付款，第一天課畢不滿意不收款。

企業(yè)輔導(dǎo)咨詢：企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷后，對(duì)關(guān)鍵數(shù)據(jù)達(dá)不到不收款。

80%以上的理論都結(jié)合實(shí)際工作中的案例（包括改善前，后的圖片），用最通俗的語(yǔ)言讓學(xué)習(xí)者明白的同時(shí)也會(huì)通過(guò)課程中安排的大量實(shí)際案例的演練并對(duì)照改善后的圖片，加深理解，開(kāi)拓思維。）

專注于精益生產(chǎn)（Lean Production）管理體系、TPM/TnPM管理體系、企業(yè)管理培訓(xùn)、工業(yè)工程（IE）管理及現(xiàn)場(chǎng)管理，精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)務(wù)。

其涉及領(lǐng)域IE培訓(xùn)，工業(yè)工程培訓(xùn)（基礎(chǔ)執(zhí)行班，進(jìn)階推進(jìn)班，專案改善班），精益生產(chǎn)培訓(xùn)；提高效率，降低成本，提升品質(zhì)，縮短交貨期；多批少量，柔性生產(chǎn),單元生產(chǎn)；現(xiàn)場(chǎng)改善，現(xiàn)場(chǎng)診斷；提供項(xiàng)目建議書，項(xiàng)目答辯，改善報(bào)告；改善團(tuán)隊(duì)，員工抱怨，預(yù)防員工流失，說(shuō)服高層、中層、基層員工在現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)常見(jiàn)的抵觸情緒及應(yīng)對(duì)措施 ；標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，防呆夾具，CELL LINE，報(bào)警燈，看板，柔性工作臺(tái)等。

郭曉寧老師擁有十余年的現(xiàn)場(chǎng)改善經(jīng)驗(yàn)和務(wù)實(shí)的工作態(tài)度.并有多年在企業(yè)主導(dǎo)推行IE及精益生產(chǎn)，故擁有了自身獨(dú)特的理論與實(shí)踐相結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，并成功的為多家企業(yè)導(dǎo)入現(xiàn)場(chǎng)IE改善及精益生產(chǎn)(CELL LINE)系統(tǒng)，2007年主導(dǎo)的美的精益改善項(xiàng)目結(jié)案,項(xiàng)目推動(dòng)取得巨大的成功,獲得董事長(zhǎng)何享健先生贊許,并率各事業(yè)部管理人員觀摩.

屹今為止郭曉寧老師為企業(yè)培養(yǎng)精益生產(chǎn)，IE現(xiàn)場(chǎng)改善專業(yè)專案組長(zhǎng)級(jí)人員有100余人，入企業(yè)內(nèi)訓(xùn)超過(guò)100,000人次。