熔模鑄造

用這種方法鑄出的銅器既無范痕，又無墊片的痕跡，用它鑄造鏤空的器物更佳。中國傳統(tǒng)的熔模鑄造技 術(shù)對世界的冶金發(fā)展有很大的影響?，F(xiàn)代工業(yè)的熔模精密鑄造，就是從傳統(tǒng)的失蠟法發(fā)展而來的。雖然無論在所用蠟料、制模、造型材料、工藝方法等方面，它們都有很大的不同，但是它們的工藝原理是一致的。四十年代中期，美國工程師奧斯汀創(chuàng)立以他命名的現(xiàn)代熔模精密鑄造技術(shù)時，曾從中國傳統(tǒng)失蠟法得到啟示。1955年奧斯汀實驗室提出首創(chuàng)失蠟法的呈請，日本學(xué)者鹿取一男根據(jù)中國和日本歷史上使用失蠟法的事實表示異議，最后取得了勝訴。

用蠟料做模樣時，熔模鑄造又稱"失蠟鑄造"。熔模鑄造通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼，從而獲得無分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質(zhì)材料來制造，故常將熔模鑄造稱為"失蠟鑄造"。

可用熔模鑄造法生產(chǎn)的合金種類有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。

熔模鑄件的形狀一般都比較復(fù)雜，鑄件上可鑄出孔的最小直徑可達0.5mm，鑄件的最小壁厚為0.3mm。在生產(chǎn)中可將一些原來由幾個零件組合而成的部件，通過改變零件的結(jié)構(gòu)，設(shè)計成為整體零件而直接由熔模鑄造鑄出，以節(jié)省加工工時和金屬材料的消耗，使零件結(jié)構(gòu)更為合理。

熔模鑄件的重量大多為零點幾十牛(從幾克到十幾千克，一般不超過25千克)，太重的鑄件用熔模鑄造法生產(chǎn)較為麻煩。

熔模鑄造工藝過程較復(fù)雜，且不易控制，使用和消耗的材料較貴，故它適用于生產(chǎn)形狀復(fù)雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發(fā)動機的葉片等。

熔模鑄件尺寸精度較高，一般可達CT4-6(砂型鑄造為CT10~13，壓鑄為CT5~7),當然由于熔模鑄造的工藝過程復(fù)雜，影響鑄件尺寸精度的因素較多，例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等，所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高，但其一致性仍需提高(采用中、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提高很多)。

壓制熔模時，采用型腔表面光潔度高的壓型，因此，熔模的表面光潔度也比較高。此外，型殼由耐高溫的特殊粘結(jié)劑和耐火材料配制成的耐火涂料涂掛在熔模上而制成，與熔融金屬直接接觸的型腔內(nèi)表面光潔度高。所以，熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高，一般可達Ra.1.6~3.2μm。

熔模鑄造最大的優(yōu)點就是由于熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度，所以可減少機械加工工作，只是在零件上要求較高的部位留少許加工余量即可，甚至某些鑄件只留打磨、拋光余量，不必機械加工即可使用。由此可見，采用熔模鑄造方法可大量節(jié)省機床設(shè)備和加工工時，大幅度節(jié)約金屬原材料。

熔模鑄造方法的另一優(yōu)點是，它可以鑄造各種合金的復(fù)雜的鑄件，特別可以鑄造高溫合金鑄件。如噴氣式發(fā)動機的葉片，其流線型外廓與冷卻用內(nèi)腔，用機械加工工藝幾乎無法形成。用熔模鑄造工藝生產(chǎn)不僅可以做到批量生產(chǎn)，保證了鑄件的一致性，而且避免了機械加工后殘留刀紋的應(yīng)力集中。

熔模鑄造生產(chǎn)的第一個工序就是制造熔模，熔模是用來形成耐火型殼中型腔的模型，所以要獲得尺寸精度和表面光潔度高的鑄件，首先熔模本身就應(yīng)該具有高的尺寸精度和表面光潔度。此外熔模本身的性能還應(yīng)盡可能使隨后的制型殼等工序簡單易行。為得到上述高質(zhì)量要求的熔模，除了應(yīng)有好的壓型(壓制熔模的模具)外，還必須選擇合適的制模材料(簡稱模料)和合理的制模工藝。

制模材料的性能不單應(yīng)保證方便地制得尺寸精確和表面光潔度高，強度好，重量輕的熔模，它還應(yīng)為型殼的制造和獲得良好鑄件創(chuàng)造條件。模料一般用蠟料、天然樹脂和塑料(合成樹脂)配制。凡主要用蠟料配制的模料稱為蠟基模料，它們的熔點較低，為60~70℃;凡主要用天然樹脂配制的模料稱為樹脂基模料，熔點稍高，約70~120℃。

配制模料的目的是將組成模料的各種原材料混合成均勻的一體，并使模料的狀態(tài)符合壓制熔模的要求。

配制時主要用加熱的方法使各種原材料熔化混合成一體，而后在冷卻情況下，將模料劇烈攪拌，使模料成為糊膏狀態(tài)供壓制熔模用。有時也有將模料熔化為液體直接澆注熔模的情況。

使用樹脂基模料時，由于對熔模的質(zhì)量要求高，大多用新材料配制模料壓制鑄件的熔模。而脫模后回收的模料，在重熔過濾后用來制作澆冒口系統(tǒng)的熔模。

使用蠟基模料時，脫模后所得的模料可以回收，再用來制造新的熔模?？墒窃谘h(huán)使用時，模料的性能會變壞，脆性增大，灰分增多，流動性下降，收縮率增加，顏色由白變褐，這些主要與模料中硬脂酸的變質(zhì)有關(guān)。因此，為了盡可能地恢復(fù)舊模料的原有性能，就要從舊模料中除去皂鹽，常用的方法有鹽酸(硫酸)處理法，活性白土處理法和電解回收法。

生產(chǎn)中大多采用壓力把糊狀模料壓入壓型的方法制造熔模。壓制熔模之前，需先在壓型表面涂薄層分型劑，以便從壓型中取出熔模。壓制蠟基模料時，分型劑可為機油、松節(jié)油等;壓制樹脂基模料時，常用 麻油和酒精的混合液或硅油作分型劑。分型劑層越薄越好，使熔模能更好地復(fù)制壓型的表面，提高熔模的表面光潔度。壓制熔模的方法有三種，柱塞加壓法、氣壓法和活塞加壓法。

熔模的組裝是把形成鑄件的熔模和形成澆冒口系統(tǒng)的熔模組合在一起，主要有兩種方法:

1.焊接法 用薄片狀的烙鐵，將熔模的連接部位熔化，使熔模焊在一起。此法較普遍。

2.機械組裝法 在大量生產(chǎn)小型熔模鑄件時，國外已廣泛采有機械組裝法組合模組，采用此種模組可使模組組合和效率大大提高，工作條件也得到了改善。

熔模鑄造的鑄型可分為實體型和多層型殼兩種

將模組浸涂耐火涂料后，撒上料狀耐火材料，再經(jīng)干燥、硬化，如此反復(fù)多次，使耐火涂掛層達到需要的厚度為止，這樣便在模組上形成了多層型殼，通常將近其停放一段時間，使其充分硬化，然后熔失模組，便得到多層型殼。

多層殼有的需要裝箱填砂;有的則不需要，經(jīng)過焙燒后就可直接進行澆注。

在熔失熔模時，型殼會受到體積正在增大的熔融模料的壓力;在焙燒和澆注時，型殼各部分會產(chǎn)生相互牽制而又不均的膨脹的收縮，因此，金屬還可能與型殼材料發(fā)生高溫化學(xué)反應(yīng)。所以對型殼便有一定的性能要求，如小的膨脹率和收縮率;高的機械強度、抗熱震性、耐火度和高溫下的化學(xué)穩(wěn)定性;型殼還應(yīng)有一定的透氣性，以便澆注時型殼內(nèi)的氣體能順利外逸。這些都與制造型殼時所采用的耐火材料、粘結(jié)劑以及工藝有關(guān)。

制造型殼用的材料可分為兩種類型，一種是用來直接形成型殼的，如耐火材料、粘結(jié)劑等;另一類是為了獲得優(yōu)質(zhì)的型殼，簡化操作、改善工藝用的材料，如熔劑、硬化劑、表面活性劑等。

熔模鑄造中所用的耐火材料主要為石英和剛玉，以及硅酸鋁耐火材料，如耐火粘土、鋁釩土、焦寶石等。有時也用鋯英石、鎂砂(MgO)等。

在熔模鑄造中用得最普遍的粘結(jié)劑是硅酸膠體溶液(簡稱硅酸溶膠)，如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶膠等。組成它們的物質(zhì)主要為硅酸(H2SiO3)和溶劑，有時也有穩(wěn)定劑，如硅溶膠中的NaOH。

硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯經(jīng)水解后所得的硅酸溶膠模鑄造中用得最早、最普遍的粘結(jié)劑;水玻璃殼型易變形、開裂，用它澆注的鑄件尺寸精度和表面光潔度都較差。但在我國，當生產(chǎn)精度要求較的碳素鋼鑄件和熔點較低的有色合金鑄件時，水玻璃仍被廣泛應(yīng)用于生產(chǎn);硅溶膠的穩(wěn)定性好，可長期存放，制型殼時不需專門的硬化劑，但硅溶膠對熔模的潤濕稍差，型殼硬化過程是一個干燥過程，需時較長。

制殼過程中的主要工序和工藝為:

1)模組的除油和脫脂

在采用蠟基模料制熔模時，為了提高涂料潤濕模組表面的能力，需將模組表面的油污去除掉。

2)在模組上涂掛涂料和撒砂

涂掛涂料以前,應(yīng)先把涂料攪拌均勻,盡可能減少涂料桶中耐火材料的沉淀,調(diào)整好涂料的粘度或比重，以使 涂料能很好地充填和潤濕熔模，掛涂料時,把模組浸泡在涂料中,左右上下晃動,使涂料能很好潤濕熔模，均勻覆蓋模組表面。涂料涂好后，即可進行撒砂。

3)型殼干燥和硬化

每涂復(fù)好一層型殼以后，就要對它進行干燥和硬化，使涂料中的粘結(jié)劑由溶膠向凍膠、凝膠轉(zhuǎn)變，把耐火材料連在一起。

4)自型殼中熔失熔模

型殼完全硬化后，需從型殼中熔去模組，因模組常用蠟基模料制成，所以也把此工序稱為脫蠟。根據(jù)加熱方法的不同，有很多，脫蠟方法，用得較多的是熱水法和同壓蒸汽法。

5)焙燒型殼

如需造型(填砂)澆注，在焙燒之前，先將脫模后的型殼埋箱內(nèi)的砂粒之中，再裝爐焙燒。如型殼高溫強度大，不需造型澆注，則可把脫模后的型殼直接送入爐內(nèi)焙燒。焙燒時逐步增加爐溫，將型殼加熱至800-1000℃，保溫一段時間，即可進行澆注。

熔模鑄造時常用的澆注方法有:

1)熱型重力澆注方法有以下幾種。

這是用得最廣泛的一種澆注形式，即型殼從焙燒爐中取出后，在高溫下進行由澆注。此時金屬在型殼中冷卻較慢，能在流動性較高的情況下充填鑄型，故鑄件能很好復(fù)制型腔的形狀，提高了鑄件的精度。但鑄件在熱型中的緩慢冷卻會使晶粒粗大，這就降低了鑄件的機械性能。在澆注碳鋼鑄件時，冷卻較慢的鑄件表面還易氧化和脫碳，從而降低了鑄件的表面硬度、光潔度和尺寸精度。

2)真空吸氣澆注

將型殼放在真空澆注箱中，通過型殼中的微小孔隙吸走型腔中的氣體，使液態(tài)金屬能更好地充填型腔，復(fù)制型腔的形狀，提高鑄件精度，防止氣孔、澆不足的缺陷。該法已在國外應(yīng)用。

3)壓力下結(jié)晶

將型殼放在壓力罐內(nèi)進行澆注，結(jié)束后，立即封閉壓力罐，向罐內(nèi)通入高壓空氣或惰性氣體，使鑄件在壓力下凝固，以增大鑄件的致密度。在國外最大壓力已達150atm。

4)定向結(jié)晶(定向凝固)

一些熔模鑄件如渦輪機葉片、磁鋼等，如果它們的結(jié)晶組織是按一定方向排列的柱狀晶，它們的工作性能便可提高很多，所以熔模鑄造定向結(jié)晶技術(shù)正迅速地得到發(fā)展。

(1)從鑄件上清除型殼;

(2)自澆冒系統(tǒng)上取下鑄件;

(3)去除鑄件上所粘附的型殼耐火材料;

(4)鑄件熱處理后的清理，如除氧化皮、盡邊和切割澆口殘余等。

(1)分析鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性;

(2)選擇合理的工藝方案，確定有關(guān)的鑄造工藝參數(shù)，在上述基礎(chǔ)上繪制鑄件圖;

(3)設(shè)計澆冒系統(tǒng)，確定模組結(jié)構(gòu)。

這里要注意的是，在考慮上面三方面問題時，主要的依據(jù)仍舊是一般鑄造過程的基本原則，尤其是在確定工藝方案、工藝參數(shù)時(如鑄造圓角、加工余量、工藝筋等)，除了具體數(shù)據(jù)由于熔模鑄造的工藝特點稍有不同之外，設(shè)計原則與砂型鑄造完全相同。

熔模鑄造是一種少切削或無切削的鑄造工藝，在以前也被稱為失蠟法鑄造，由于采用熔模鑄造工藝生產(chǎn)出來的鑄件在尺寸精度、表面質(zhì)量方面均比其他鑄造方法鑄造出來的鑄件要高，此外，熔模鑄造法可完成一些復(fù)雜度高、不易加工的鑄件生產(chǎn)，因此深受企業(yè)的喜愛。

關(guān)于熔模鑄造流程，在整個熔模鑄造流程中，熔模鑄造工藝設(shè)計是至關(guān)重要的環(huán)節(jié)之一，該環(huán)節(jié)技術(shù)難度系數(shù)大，對于整個熔模鑄造工序起著非常重要的意義，這也是該環(huán)節(jié)多為一些專業(yè)性、技術(shù)性較強的人的原因。

如同其他鑄造工藝設(shè)計，熔模鑄造工藝的設(shè)計任務(wù)為:a.根據(jù)具體要求，分析鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性;b.策劃合理的工藝方案，確定相關(guān)的鑄造工藝參數(shù)，在此基礎(chǔ)上繪制鑄件圖;c.設(shè)計澆冒系統(tǒng)，確定模組結(jié)構(gòu)，除了具體數(shù)據(jù)由于熔模鑄造的工藝特點稍有不同之外，設(shè)計原則與砂型鑄造完全相同。

由于熔模鑄造工藝設(shè)計環(huán)節(jié)對于整個鑄造流程有非常重要的意義，加上該環(huán)節(jié)對于設(shè)計人員自身素質(zhì)要求非常高，企業(yè)對于該環(huán)節(jié)應(yīng)該給予相當?shù)闹匾暋?

在考慮上述三方面的問題時，主要的依據(jù)仍是一般鑄造過程的基本原則，尤其在確定工藝方案、工藝參數(shù)時(如鑄造圓角，撥模斜度、加工余量、工藝筋等)，除了具體數(shù)據(jù)由于熔模鑄造的工藝特點稍有不同之外，而設(shè)計原則與砂型鑄造完全相同。

前言

第1章 概論

1.1 熔模鑄造發(fā)展概況

1.1.1 歷史

1.1.2 現(xiàn)狀

1.2 熔模鑄造工藝流程及特點

1.2.1 工藝流程

1.2.2 特點

1.3 熔模鑄造應(yīng)用實例

1.4 怎樣購買熔模鑄件

1.4.1 選擇熔模鑄件供應(yīng)廠家

1.4.2 關(guān)注熔模鑄件工藝性

1.4.3 報價單

1.4.4 圖樣

1.4.5 訂單

1.4.6 模具

1.4.7 樣品

參考文獻

第2章 熔模鑄造用合金

2.1 概述

2.1.1 合金選擇原則

2.1.2 合金的工藝性能及成本

2.1.3 合金的有關(guān)標準

2.2 鑄鐵

2.3 鑄造碳鋼和低合金鋼

2.3.1 一般工程用鑄造碳鋼

2.3.2 鑄造低合金鋼

2.4 鑄造不銹鋼和耐熱鋼

2.4.1 工程結(jié)構(gòu)用中. 高強度不銹鋼

2.4.2 耐腐蝕不銹鋼 不銹耐酸鋼

2.4.3 鑄造耐熱鋼

2.5 鑄造耐磨鋼和工具鋼

2.5.1 鑄造高錳鋼

2.5.2 鑄造工具鋼

2.6 鑄造高溫合金

2.6.1 中國標準

2.6.2 美國標準

2.6.3 中外鑄造高溫合金牌號近似對照

2.7 鑄造鎳基. 鈷基合金

2.7.1 鎳基合金

2.7.2 鈷基合金

2.8 鑄造鋁合金和鎂合金

2.8.1 鑄造鋁合金

2.8.2 鑄造鎂合金

2.9 鑄造銅合金

2.10 鑄造鈦合金

參考文獻

第3章 熔模鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計

3.1 熔模鑄件結(jié)構(gòu)工藝性要求

3.2 熔模鑄件結(jié)構(gòu)要素

3.2.1 壁厚

3.2.2 鑄造圓角

3.2.3 壁的連接

3.2.4 起模斜度

3.2.5 最小鑄孔. 鑄槽

3.2.6 鑄肋

3.2.7 凸臺

3.2.8 鑄造文字. 圖案. 螺紋

3.2.9 鑲嵌件

3.3 轉(zhuǎn)制熔模鑄件的結(jié)構(gòu)修正

3.3.1 壁厚修正

3.3.2 結(jié)構(gòu)修正

3.4 熔模鑄件尺寸公差與表面粗糙度

3.4.1 熔模鑄件尺寸公差

3.4.2 熔模鑄件形位公差

3.4.3 熔模鑄件表面粗糙度

參考文獻

第4章 熔模鑄件工藝設(shè)計

4.1 熔模鑄件工藝結(jié)構(gòu)及其參數(shù)

4.1.1 機械加工余量

4.1.2 鑄孔

4.1.3 工藝孔

4.1.4 工藝肋

4.1.5 工藝凸臺

4.2 熔模鑄件基準面的選擇

4.2.1 熔模鑄件基準面的選擇原則

4.2.2 基準面的選擇實例

4.3 熔模鑄造澆注補縮系統(tǒng)設(shè)計

4.3.1 熔模鑄造澆注補縮系統(tǒng)的功能

4.3.2 熔模鑄造澆注補縮系統(tǒng)的分類

4.3.3 熔模鑄件澆注補縮系統(tǒng)方案設(shè)計要點

4.3.4 澆注補縮系統(tǒng)組元結(jié)構(gòu)

4.3.5 澆注補縮系統(tǒng)組元計算

4.3.6 澆注補縮系統(tǒng)評價

4.4 工藝和鑄件圖的繪制

參考文獻

第5章 壓型設(shè)計和制造

5.1 壓型分類

5.2 機械加工壓型

5.2.1 壓型的結(jié)構(gòu)與類型

5.2.2 壓型的設(shè)計

5.3 鑄造金屬壓型

5.4 石膏壓型 模具

5.5 硅橡膠壓型 模具

5.5.1 常用制模硅橡膠的種類及性能

5.5.2 硅橡膠壓型 模具 制作

5.6 其它母模復(fù)制壓型 模具

5.6.1 環(huán)氧樹脂壓型 模具

5.6.2 電鑄噴鍍壓型

5.7 澆注補縮系統(tǒng)模具及熔模校正用模具

5.7.1 澆注補縮系統(tǒng)模具

5.7.2 熔模校正用模具

參考文獻

第6章 模料和制模

6.1 模料常用原材料

6.1.1 蠟質(zhì)原材料

6.1.2 樹脂類原材料

6.1.3 高聚物類原材料

6.2 模料成分及性能

6.2.1 對模料的基本要求

6.2.2 蠟基模料

6.2.3 樹脂基模料

6.2.4 填料模料

6.2.5 水溶性模料

6.2.6 商品化模料

6.3 模料性能試驗方法

6.3.1 常規(guī)標準試驗方法

6.3.2 熱分析法

6.3.3 模料力學(xué)性能試驗的新方法

6.4 制模設(shè)備與工藝

6.4.1 制模設(shè)備

6.4.2 制模工藝

6.5 模料回收和再生

6.5.1 蠟基模料的回收

6.5.2 樹脂基模料的回收

6.6 熔模常見缺陷及其防止方法

參考文獻

第7章 制殼耐火材料

7.1 概述

7.2 硅砂

7.2.1 SiO2系統(tǒng)狀態(tài)圖及多晶轉(zhuǎn)化

7.2.2 熔模鑄造用硅砂 粉

7.2.3 熔融石英 石英玻璃

7.3 電熔剛玉

7.4 鋯砂 鋯英石

7.4.1 ZrO2-SiO2二元相圖

7.4.2 鋯砂 粉 在熔模鑄造中的應(yīng)用

7.5 鋁-硅系材料

7.5.1 Al2O3-SiO2二元相圖

7.5.2 高嶺石類耐火材料

7.5.3 鋁礬土

7.6 其它耐火材料

參考文獻

第8章 水玻璃粘結(jié)劑及制殼工藝

8.1 對熔模鑄造型殼性能要求

8.2 水玻璃粘結(jié)劑

8.2.1 水玻璃的種類和組成

8.2.2 水玻璃的性能和技術(shù)要求

8.2.3 水玻璃的膠凝

8.3 水玻璃涂料

8.3.1 對涂料性能的要求

8.3.2 涂料組分選擇與控制

8.3.3 涂料的制備

8.3.4 水玻璃涂料性能控制

8.4 水玻璃型殼制殼工藝

8.4.1 模組脫脂

8.4.2 浸涂料和撒砂

8.4.3 型殼硬化前的自然干燥

8.4.4 化學(xué)硬化

8.5 脫蠟和焙燒

8.5.1 脫蠟

8.5.2 型殼焙燒

8.6 水玻璃型殼缺陷分析

8.7 硅溶膠-水玻璃復(fù)合型殼工藝

8.7.1 硅溶膠粘結(jié)劑技術(shù)性能

8.7.2 硅溶膠表面層涂料

8.7.3 硅溶膠-水玻璃復(fù)合型殼工藝

8.7.4 脫蠟與焙燒

參考文獻

第9章 硅溶膠粘結(jié)劑及制殼工藝

9.1 硅溶膠粘結(jié)劑

9.1.1 硅溶膠的制備

9.1.2 熔模鑄造用硅溶膠

9.1.3 硅溶膠的結(jié)構(gòu)及物化參數(shù)

9.1.4 商品硅溶膠

9.2 硅溶膠涂料

9.2.1 硅溶膠涂料組成

9.2.2 硅溶膠涂料配方

9.2.3 涂料配制

9.2.4 涂料性能控制

9.3 制殼工藝

9.3.1 模組清洗

9.3.2 制殼工藝

9.3.3 影響硅溶膠型殼干燥的因素

9.3.4 型殼干燥的測試

9.4 脫蠟和焙燒

9.4.1 脫蠟

9.4.2 焙燒

9.5 硅溶膠型殼缺陷分析

參考文獻

第10章 硅酸乙酯粘結(jié)劑及制殼工藝

10.1 原硅酸乙酯物理化學(xué)性質(zhì)

10.1.1 原硅酸乙酯

10.1.2 乙氧基的化學(xué)性質(zhì)

10.2 硅酸乙酯水解液

10.2.1 硅酸乙酯水解-縮聚反應(yīng)

10.2.2 硅酸乙酯水解加水量M及其意義

10.2.3 水解配料用材料

10.2.4 水解配料計算

10.2.5 水解液制備

10.2.6 水解液質(zhì)量控制

10.3 硅酸乙酯涂料

10.3.1 涂料質(zhì)量控制

10.3.2 涂料配比

10.3.3 涂料配制

10.3.4 涂料的使用壽命

10.4 硅酸乙酯型殼制殼工藝

10.4.1 型殼的干燥-硬化

10.4.2 型殼干燥-硬化工藝對強度的影響

10.5 硅酸乙酯的復(fù)合型殼應(yīng)用

10.6 硅酸乙酯型殼常見缺陷分析

參考文獻

第11章 熔模鑄造型芯

11.1 概述

11.1.1 熔模鑄造型芯的基本要求

11.1.2 熔模鑄造型芯的分類

11.2 熱壓注法陶瓷型芯

11.2.1 工藝流程

11.2.2 漿料制備

11.2.3 制芯工藝

11.2.4 型芯缺陷分析及防止措施

11.2.5 型芯的使用

11.2.6 型芯脫除

11.3 傳遞成形陶瓷型芯

11.3.1 制芯工藝流程

11.3.2 芯料配比

11.3.3 型芯性能

11.4 灌漿成形陶瓷型芯

11.4.1 灌漿法制芯的工藝流程

11.4.2 陶瓷漿料的配比

11.4.3 型芯制備

11.5 水溶型芯

11.5.1 水溶石膏型芯

11.5.2 水溶陶瓷型芯

11.6 細孔鑄造和埋管鑄造

11.6.1 鑄件內(nèi)腔工藝技術(shù)數(shù)據(jù)

11.6.2 型芯管材

11.6.3 金屬管材型芯的制造工藝

11.7 其它型芯

11.7.1 水玻璃砂芯

11.7.2 樹脂砂替換粘結(jié)劑型芯

參考文獻

第12章 合金熔煉

12.1 鑄鋼的熔煉

12.1.1 熔煉設(shè)備

12.1.2 常用材料

12.1.3 中頻感應(yīng)爐熔煉

12.1.4 高頻感應(yīng)小翻轉(zhuǎn)爐熔煉

12.2 鑄造高溫合金熔煉

12.2.1 概述

12.2.2 真空感應(yīng)爐

12.2.3 常用材料

12.2.4 真空感應(yīng)爐熔制母合金

12.2.5 真空感應(yīng)爐重熔母合金和澆注鑄件

12.3 鑄造鋁合金的熔煉

12.3.1 熔煉設(shè)備

12.3.2 常用材料

12.3.3 熔煉前的準備

12.3.4 鑄造鋁合金的精煉和變質(zhì)處理

12.3.5 熔煉工藝

12.4 鑄造銅合金的熔煉

12.4.1 熔煉設(shè)備

12.4.2 常用材料

12.4.3 熔煉前準備

12.4.4 熔煉工藝

12.4.5 脫氧與除氣

12.5 鑄造鈦合金的熔煉

12.5.1 熔煉設(shè)備

12.5.2 熔煉工藝

參考文獻

第13章 合金澆注和熔模鑄件控制凝固技術(shù)

13.1 熔模鑄造常用澆注方法

13.1.1 重力澆注

13.1.2 真空吸鑄 CLA法

13.1.3 調(diào)壓澆注

13.1.4 低壓澆注

13.1.5 離心澆注

13.2 過濾凈化技術(shù)

13.2.1 過濾網(wǎng) 器 的種類

13.2.2 過濾網(wǎng) 器 的性能和技術(shù)要求

13.2.3 過濾網(wǎng) 器 的規(guī)格

13.2.4 過濾網(wǎng) 器 的使用

13.3 定向凝固和單晶鑄造

13.3.1 定向凝固原理和方法

13.3.2 單晶鑄造原理和方法

13.3.3 定向凝固和單晶鑄造的主要工藝參數(shù)

13.3.4 定向凝固設(shè)備

13.3.5 定向凝固和單晶鑄造應(yīng)用實例

13.4 高溫合金細晶鑄造

13.4.1 熔模鑄造高溫合金細晶鑄常用的方法

13.4.2 細晶鑄造應(yīng)用實例和主要工藝參數(shù)

參考文獻

第14章 熔模鑄件熱處理

14.1 鑄鋼件的熱處理

14.1.1 鑄鋼件熱處理的作用

14.1.2 碳鋼鑄件的熱處理

14.1.3 低合金鋼鑄件的熱處理

14.1.4 高錳鋼鑄件的熱處理

14.1.5 鑄造工. 模具鋼鑄件的熱處理

14.1.6 耐熱鋼鑄件的熱處理

14.1.7 鑄鋼件熱處理的常見缺陷與防止

14.2 鑄造不銹鋼 含中. 高強度不銹鋼和不銹耐酸鋼 的熱處理

14.2.1 馬氏體和鐵素體不銹鋼鑄件的熱處理

14.2.2 奧氏體不銹鋼鑄件的熱處理

14.2.3 沉淀硬化型不銹鋼鑄件的熱處理

14.3 球墨鑄鐵件的熱處理

14.3.1 球墨鑄鐵件的退火

14.3.2 球墨鑄鐵件的正火

14.4 有色金鑄件的熱處理

14.4.1 銅合金鑄件的熱處理

14.4.2 鋁合金鑄件的熱處理

14.5 高溫合金鑄件的熱處理

參考文獻

第15章 熔模鑄件清理與精整

15.1 熔模鑄件清理

15.1.1 清除型殼

15.1.2 切割澆冒口

15.1.3 表面及內(nèi)腔清理

15.2 熔模鑄件的修補

15.2.1 補焊

15.2.2 浸滲處理

15.2.3 熱等靜壓 HIP 處理

15.3 熔模鑄件精整

15.3.1 鑄件修整

15.3.2 鑄件矯正

15.3.3 鑄件光飾

15.3.4 鑄件的鈍化與防銹

參考文獻

第16章 各種合金典型鑄件熔模鑄造工藝

16.1 鋁合金熔模鑄造工藝

16.1.1 復(fù)雜薄壁鋁合金件的熔模鑄造

16.1.2 波導(dǎo)管的熔模石膏型法

16.1.3 鋁合金葉輪的熔模鑄造

16.2 不銹鋼高爾夫球桿頭的熔模鑄造

16.2.1 不銹鋼高爾夫球桿頭的結(jié)構(gòu)特點及質(zhì)量要求

16.2.2 桿頭熔模鑄造工藝要點

16.3 鈦合金葉輪的熔模鑄造

16.3.1 鈦合金熔模鑄造材料與工藝

16.3.2 石墨熔模鑄型

16.4 高溫合金葉片的熔模鑄造

16.4.1 概況

16.4.2 鑄件尺寸及幾何形狀

16.4.3 控制鑄件疏松的一些工藝措施

參考文獻

第17章 藝術(shù)品熔模鑄造

17.1 藝術(shù)品熔模鑄造工藝方法分類. 特點和應(yīng)用

17.2藝術(shù)品熔模鑄造的模具制作

17.3 藝術(shù)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計

17.4 藝術(shù)品熔模

17.4.1 藝術(shù)品熔模鑄造的制模方法及應(yīng)用特點

17.4.2 藝術(shù)品熔模鑄造用模料

17.5 多層型殼的制作

17.6 石膏鑄型的制作

17.6.1 石膏鑄型混合料 鑄粉

17.6.2 石膏鑄型制作工藝

17.6.3 焙燒及燒注

17.7 藝術(shù)鑄造用合金

17.7.1 藝術(shù)鑄造用合金的性能要求

17.7.2 銅合金

17.7.3 鋁合金

17.7.4 鋅合金

17.7.5 低熔點合金

17.7.6 貴金屬

17.7.7 鑄鐵

17.7.8 鑄造不銹鋼

17.8 藝術(shù)鑄件的焊接和著色

17.8.1 藝術(shù)鑄件的焊接

17.8.2 藝術(shù)鑄件的著色和保護

17.9 實例

參考文獻

第18章 熔模鑄件質(zhì)量檢驗和常見缺陷分析

18.1 概述

18.1.1 熔模鑄件質(zhì)量標準

18.1.2 鑄件檢驗項目. 內(nèi)容和方法

18.1.3 鑄件按工作條件及用途分類

18.2 熔模鑄件幾何尺寸和重量的檢測

18.2.1 熔模鑄件尺寸 線性尺寸 公差

18.2.2 熔模鑄件形位公差

18.2.3 熔模鑄件尺寸檢測的方式. 方法

18.2.4 葉片型面和空心葉片壁厚的測量

18.2.5 熔模鑄件重量偏差的評定

18.3 熔模鑄件表面粗糙度的評定和澆冒余根

18.3.1 鑄件表面粗糙度的技術(shù)標準

18.3.2 鑄件表面粗糙度的評定方法

18.3.3 澆冒口余根

18.4 化學(xué)成分檢驗

18.4.1 化學(xué)成分檢驗取樣方法

18.4.2 化學(xué)成分檢驗方法標準代號和名稱

18.5 力學(xué)性能檢驗

18.5.1 力學(xué)性能檢驗的項目. 內(nèi)容和方法

18.5.2 力學(xué)性能試樣

18.6 鑄件表面和近表面缺陷的檢驗

18.6.1 磁粉探傷

18.6.2 滲透控傷

18.6.3 熔模鑄件允許存在的表面和近表面缺陷

18.7 X射線控傷

18.7.1 X射線探傷設(shè)備. 器材

18.7.2 X射線探傷方法

18.7.3 X射線探傷缺陷判斷

18.7.4 X射線透照熔模鑄件內(nèi)部允許的缺陷

18.8 金相檢驗

18.8.1 低倍組織檢查

18.8.2 鑄件晶粒度檢查

18.8.3 表面組織檢查

18.8.4 鑄件內(nèi)部組織檢查

18.8.5 常用的金相檢驗方法標準

18.9 其它特殊性能檢驗

18.9.1 密封性檢驗

18.9.2 鋼及高溫合金抗氧化性的檢測

18.9.3 抗腐蝕性檢測

18.9.4 常用特殊性能檢驗方法標準

18.10 熔模鑄件常見缺陷及其防止方法

參考文獻

第19章 熔模鑄造生產(chǎn)組織和管理

19.1 概述

19.1.1 企業(yè)與企業(yè)

19.1.2 現(xiàn)代企業(yè)管理

19.1.3 兩種現(xiàn)代企業(yè)管理思想

19.2 熔模鑄造企業(yè)管理方法

19.2.1 生產(chǎn)計劃

19.2.2 生產(chǎn)現(xiàn)場控制

19.2.3 質(zhì)量管理

19.2.4 庫存管理

19.2.5 成本控制

19.3 熔模鑄造企業(yè)的計算機管理

19.3.1 計算機簡介

19.3.2 計算機管理的優(yōu)勢

19.3.3 熔模鑄造企業(yè)實施計算機管理

參考文獻

第20章 計算機技術(shù)在熔模鑄造中的應(yīng)用

20.1 熔模鑄造過程的計算機數(shù)值模擬

20.1.1 歷史和現(xiàn)狀

20.1.2 基本原理

20.1.3 軟件的組成

20.1.4 世界知名鑄造過程模擬軟件簡介

20.1.5 選購軟件須知

20.1.6 軟件的使用

20.2 快速樣件和快速模具成形技術(shù)

20.2.1 基本原理

20.2.2 快速成形方法

20.2.3 常用快速自動成形設(shè)備

20.2.4 快速成形技術(shù)在熔模鑄造中的應(yīng)用

20.2.5 應(yīng)用效果比較

20.3 在熔模鑄造生產(chǎn)中實施并行工程

20.3.1 串行工程和并行工程

20.3.2 熔模鑄造生產(chǎn)中實施并行工程

20.3.3 并行工程環(huán)境下熔模鑄件的開發(fā)與生產(chǎn)

20.3.4 應(yīng)用實例

參考文獻

附錄A 熔模鑄造常用工藝材料性能的測定方法

附錄B 精密鑄造主要生產(chǎn)廠家名錄

附錄C 精密鑄造主要原輔材料. 設(shè)備和儀器廠家名錄