鋅冶煉過程有價金屬的回收回收過程

豎罐煉鋅過程有價金屬的回收 這個過程有價金屬的分布見圖1。

鋅冶煉過程有價金屬的回收 在流態(tài)化焙燒過程,90%以上的鎘，30%的鉛,20%的鉈，10%的銦，5%的銀進(jìn)入煙塵;約95%的汞，5%的鎘、鉛進(jìn)入煙氣;其余有價金屬留在焙砂中。在團(tuán)礦焦結(jié)過程,50%以上的銦、10~15%的鎘、5%的鉛進(jìn)入焦結(jié)煙塵，其余有價金屬留在焦結(jié)礦中。在鋅蒸餾過程，90%以上的金、銀，80~90%的銅、鍺、鎵，60~70%的鉈,10%的銦、鉛留在殘渣中;15~20%的鉛,5~10%的鎘、銦進(jìn)入粗鋅。在鋅精餾過程，粗鋅中的鉛、銦進(jìn)入粗鉛，鎘進(jìn)入高鎘鋅。

① 流態(tài)化焙燒煙氣含有泵，經(jīng)冷凝形成汞炱，用蒸餾法精餾后，再經(jīng)麂皮過濾而得金屬汞。

② 從鎘塵提鎘時，可綜合回收銦、鉈、硫酸鋅和鉛泥，并可從鉛泥回收鉛、銀、鉍。

③ 焦結(jié)爐煙塵的主要成分是含銦氧化鋅。在提銦過程中，可綜合回收鎘、鉛和硫酸鋅。

④ 蒸餾殘渣可用選礦、旋渦熔煉等方法處理，采用旋渦爐熔煉時，97%的鉛，90%的鋅，82%的鍺揮發(fā)富集于煙塵;70%以上的銅和鈷富集于冰銅。殘渣所含固定碳可在旋渦熔煉中用作燃料和還原劑。旋渦熔煉過程有價金屬回收率(%)為:銀93，鋅91，銅75，鉛98，鍺88。

⑤ 含銦粗鉛熔化后鼓風(fēng)氧化時，銦進(jìn)入浮渣。浮渣經(jīng)酸浸、置換、熔煉、電解得金屬銦。酸浸渣可回收鉛。

⑥ 高鎘鋅可返回蒸餾爐富集，然后在鎘精餾塔直接提取精鎘。

鉛鋅鼓風(fēng)爐熔煉過程中有價金屬的回收 回收過程見圖2。

鋅冶煉過程有價金屬的回收 ① 燒結(jié)機(jī)的煙塵，冷凝器的浮渣，洗滌器收集的藍(lán)粉，也稱返粉(見鋅)，一般都返回配料工序，使一部分鎘、銻、砷等金屬在熔煉過程中循環(huán)。

② 鉛鋅混合精礦燒結(jié)時，原料中大部分鎘、鉈和小部分鉛揮發(fā)，進(jìn)入煙塵。當(dāng)煙塵中鎘、鉈富集至一定含量時，可從其中回收。原料含汞較高時，可從燒結(jié)機(jī)煙氣中回收。

③ 熔煉時，燒結(jié)礦中的金、銀、銅、鉍、銻等金屬大部分富集于粗鉛，在粗鉛精煉時，分別回收;熔煉過程中產(chǎn)出砷冰銅(黃渣)或冰銅時，銅和小部分金、銀進(jìn)入其中，可在處理時回收。

④ 燒結(jié)礦中的鎘有50%進(jìn)入粗鋅，粗鋅還含有少量鉛，均可在精餾過程中回收。

⑤ 鉛鋅鼓風(fēng)爐渣含鋅6~8%,含鉛0.8~1.5%,并含有少量鎘、銻、錫等金屬，用煙化爐處理爐渣，使這些金屬進(jìn)入煙塵，再從其中回收。

⑥ 銦主要富集于粗鉛和粗鋅，部分鍺也進(jìn)入粗鋅，可在粗鉛精煉和粗鋅精餾過程中回收。鎵和部分鍺進(jìn)入爐渣，可從爐渣煙化的煙塵中回收。

煉鋅的主要原料是硫化鋅精礦。目前煉鋅主要采用濕法和火法(鼓風(fēng)爐法和豎罐法)。硫化鋅精礦常含有以下有價金屬:鋅、銅、鉛、鎘、汞、鈷、鎳、砷、銻、錫、鉍、鍺、鎵、銦、鉈、硒、碲、銀、金。

濕法煉鋅過程中有價金屬的回收 在熱酸浸出黃鉀鐵釩法(或針鐵礦法)應(yīng)用于煉鋅生產(chǎn)后，銅、鎘、鉛的富集回收率可達(dá)85~90%;銦、鎵、鉈、鍺的富集回收率也大幅度增高。

① 在流態(tài)化焙燒過程中，90%以上的汞進(jìn)入煙氣，冷凝后進(jìn)入酸泥，可從酸泥回收。其余有價金屬幾乎都留在焙砂中。

② 在焙砂的中性或酸性浸出過程中，99%的鎘、鈷，80~85%的鋅，50%的銅，以及一部分稀散金屬進(jìn)入溶液，其余留在渣中。

③ 浸出液凈化過程，銅、鎘富集于用鋅粉置換所得的銅鎘渣中，銅鎘渣是提鎘的主要原料。在提鎘過程中可綜合回收銅、鉈和鋅。浸出液凈化過程用黃藥除鈷時，鈷和剩余的銅鎘富集于黃酸鈷渣中。在從鈷渣提鈷過程中，可綜合回收銅、鎘、鋅。

④ 在回轉(zhuǎn)窯處理浸出渣煙化過程，鉛、鎘、銦、鍺、鎵、鉈和鋅揮發(fā)進(jìn)入氧化鋅煙塵，有價金屬的揮發(fā)率(%)為:鋅85，鉛95,銦72，鍺31，鎵14，鉈87,鎘91。窯渣可回收銅、銀、金。

⑤ 回轉(zhuǎn)窯氧化鋅在多膛爐內(nèi)焙燒脫氟、氯時鉈富集于煙塵中，是提取鉈的原料。焙燒后的氧化鋅，經(jīng)兩次浸出，銦、鍺、鎵等富集于酸性浸出液中，以鋅粉置換，得置換渣，是回收銦、鍺、鎵的原料。氧化鋅浸出渣可回收鉛。

鎢尾礦床中經(jīng)常伴生著許多有用金屬，如:錫、鉬、鉍、銅、鉛、鋅、銻、鈹、鈷、金、銀等。它們中有些是對鎢冶煉工藝中有害的雜質(zhì)，通過選冶綜合回收其中有用金屬，既可提高鎢制品的質(zhì)量，又能有效提高鎢礦資源的綜合利用率。目前回收的有價金屬主要為鎢、鉬和鉍。

鎢尾礦掃選回收鎢是提高鎢礦回收率的有效途徑。

采用選冶聯(lián)合工藝從鎢尾礦及細(xì)泥中回收鎢，WO3回收率可達(dá)82.6%。該工藝采用粗浮選-鎢粗精礦直接堿分解鎢尾礦、細(xì)泥及浸入渣，將用于鎢原礦的浮選方法推廣于鎢尾礦、細(xì)泥及浸入渣，并簡化了其中的加溫、重選等工序，得到WO3品位18%的鎢粗精礦，直接將粗精礦進(jìn)行堿分解，并比較了傳統(tǒng)浸出和微波浸出工藝，發(fā)現(xiàn)達(dá)到相同效果時微波浸出時間為傳統(tǒng)浸出的25%，顯著提高了浸出效率。

利用微泡技術(shù)從白鎢礦浮選尾礦中回收微細(xì)粒白鎢礦，開發(fā)了CMPT微泡浮選柱，利用專家系統(tǒng)控制，確保浮選柱處于較好的工業(yè)狀態(tài)。工業(yè)實驗表明，精礦平均品位24.52%，回收率為43.41%，水析實驗表明5~38μm粒級內(nèi)的回收率達(dá)65%。

采用高梯度磁選從白鎢礦浮選尾礦中回收黑鎢礦，經(jīng)一次粗選、一次掃選、強(qiáng)磁選后表明，對含有0.20%WO3的強(qiáng)磁給礦，可獲得WO3品位0.43%的黑鎢礦強(qiáng)磁精礦，鎢回收率達(dá)到73.26%。

很多鎢礦床都不同程度的伴生鉬、鉍，雖然在重選作業(yè)中能回收部分鉬。鉍，但由于鉬、鉍的天然可浮性好，往往在鎢重選的搖床作業(yè)中自然可浮而排入尾礦，導(dǎo)致鉬、鉍的綜合回收率很低。

采用浮選工藝直接從鎢重選尾礦中回收鉬、鉍，細(xì)泥尾礦則濃縮后直接浮選回收鉬、鉍，在重選尾礦中鉬品位0.024%、鉍品位0.019%，細(xì)泥尾礦鉬品位0.056%、鉍品位0.044%的情況下，取得了較好的生活技術(shù)指標(biāo)，鉬精礦品位達(dá)到46.85%，鉍精礦品位達(dá)到23.05%，鉬總回收率達(dá)到41.34%，鉍總回收率達(dá)到32.5%。采用先分支串流混合浮選再分離浮選，處理含鉬0.018%、鉍0.029%的鉍尾礦，獲得鉬精礦品位46.33%、回收率67.12%，鉍精礦品位14.80%、回收率86.70%。