壓痕

(1)生產(chǎn)中定期檢查軋件、軋槽、矯直輥和輥動導(dǎo)板，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

(2)軋制時防止異物掉在軋件上；

(3)吊運產(chǎn)品要平穩(wěn)，產(chǎn)品包裝要平齊，捆扎要牢固，堆放底腳要墊平。

中文名稱：壓痕深度

英文名稱：depth of indentation

定義：壓痕深度是焊件表面至壓痕底部的距離。壓痕深度的測量采用了獨特的自動對零專用表，消除了人工對零所帶來的測量誤差。總試驗力的施加、保持、卸除實現(xiàn)了自動化，消除了手動操作所帶來的誤差。 2100433B

（1）周期性壓痕是由于成品孔或成品前孔、矯直輥、出口輥動導(dǎo)板、導(dǎo)輥等粘有凸起物；

（2）異物掉在軋件上，經(jīng)軋后脫落；

（3）產(chǎn)品在運送、保管過程中與硬物碰壓或產(chǎn)品本身相互硌壓。

中文名稱：壓痕硬度

英文名稱：indentation hardness

定義：壓痕硬度在規(guī)定的靜態(tài)試驗力下將壓頭壓入材料表面，用壓痕深度或壓痕表面面積評定的硬度。 硬度是指材料抵抗外來機械作用力如刻畫、壓入、研磨等侵入的能力。早在遠古時期人類就對材料硬度有所了解-----石器時代的人類選取硬度較高的石材制作狩獵工具。

在1822年，奧地利礦物學(xué)家FriedrichMohs（1773-1839）利用刮痕測試建立了莫氏硬度量表。此量表是利用滑石、石膏、方解石、螢石、磷灰石、正長石、石英、黃玉、剛玉及金剛石十種礦物相互刻劃，留下刻痕的礦物表示硬度較低，依此方法把軟硬程度訂為十級。

隨后于1900年，瑞典冶金學(xué)家JohanAugustBrinell（1849-1925）于巴黎國際展覽會中提出了布氏硬度測試法。此測試法使用很硬的標準鋼球施以一定的荷重壓入試驗片的表面，使試驗片留下球面的壓痕。這時所加的荷重以壓痕的球面表面積除之，所得的商就是布氏硬度。

在Brinell提出布氏硬度之后，Rockwell、Vickers、Knoop等人也利用不同幾何形狀的壓痕器如圓錐、三角錐等建立了其他硬度標準。布氏、洛氏及維克氏硬度為工業(yè)界廣泛應(yīng)用的硬度測試標準。

電阻點焊的焊點壓痕深度與其質(zhì)量密切相關(guān)，它對焊件的強度、承載能力和外觀質(zhì)量有很大的影響。無壓痕或壓痕太淺，表明接頭無形核或熔核太小，則其抗剪強度必不能達標；壓痕太深，實際生產(chǎn)中往往將其判定為一種點焊接頭外觀缺陷。因此，焊點壓痕深度直接或間接地都可作為評價電阻點焊接頭質(zhì)量的重要參數(shù)指標。目前，汽車生產(chǎn)企業(yè)主要用焊后人工目測或顯微鏡測量的方法檢查壓痕深度。這種檢查方法效率低，受人為因素影響大，無法滿足自動化生產(chǎn)的需要。研究表明，焊接過程中電極位移信號提供了豐富的熔核形成的信息，可作為在線監(jiān)測、評判焊點質(zhì)量狀態(tài)的信息源?；陔姌O位移信號特征提取，探索了一種焊點壓痕深度實現(xiàn)人工智能在線預(yù)測的方法 。

（1） 搭建的激光測量系統(tǒng)可以實現(xiàn)電極位移信號的實時采集和處理， 獲取的電極位移信號可以作為監(jiān)測熔核形成過程的信號源。焊點壓痕深度反映了熔核形成過程導(dǎo)致焊件表面的體積形態(tài)變化量。基于電極位移信號提取的特征參數(shù)可以作為焊點壓痕深度的表征參數(shù)。

（2） 以實際測定的焊點壓痕深度值hT為目標向量，通過實驗和相關(guān)性分析確定的特征參量h、焊接電流I、電極壓力F 作為輸入向量，建立了焊點壓痕深度的SVM 回歸預(yù)測模型。模型輸出的壓痕深度預(yù)測值和實際測定值間的線性相關(guān)度達到了91.18%。實際驗證表明，采用熔核形成過程監(jiān)測參數(shù)可以實現(xiàn)焊點壓痕深度的預(yù)測 。

用于測量壓痕有關(guān)參數(shù)如深度、對角線長度、壓痕直徑等的裝置。