DH36高強度船板鋼開發(fā)與試制

通過測試dh36鋼連續(xù)冷卻轉變曲線,對其不同變形量及變形溫度條件下單道次軋制后奧氏體再結晶百分比進行了測定。結合控軋控冷生產(chǎn)實踐與分析現(xiàn)場軋制數(shù)據(jù),認為dh36鋼的最佳終軋溫度為800～830℃、冷卻速度5～7℃/s、最佳終冷溫度685～715℃,在此工業(yè)條件下生產(chǎn)dh36鋼的低溫沖擊韌性符合船級社要求。

高強度船板鋼的生產(chǎn)工藝概述

利用光學顯微鏡和h-800透射電鏡研究了不同加熱溫度和不同保溫時間下高強度船板鋼奧氏體晶粒長大規(guī)律。結果表明,該鋼在高溫加熱時具有較好的抗晶粒粗化能力,奧氏體晶粒粗化溫度在1250℃左右;在1100℃和1200℃保溫時,奧氏體晶粒等溫長大規(guī)律較好地服從拋物線型經(jīng)驗表達式;隨著溫度的升高,鋼中的第二相質點逐漸減少,當加熱至1250℃時,鋼中僅存tin顆粒。

潔凈度對船板鋼的性能具有重要作用.通過對bof—lf—rh—cc流程生產(chǎn)dh36船板鋼各工藝環(huán)節(jié)系統(tǒng)取樣,采用多種分析方法分析夾雜物的形貌、尺寸、數(shù)量及組成,系統(tǒng)研究了d36生產(chǎn)過程中潔凈度的衍變規(guī)律.研究表明,采用合理的優(yōu)化工藝,bof—lf—rh—cc生產(chǎn)的dh36鋼水高潔凈度較高,鑄坯平均全氧為17.0#10-6,n為29.0#10-6,顯微夾雜物6.8mm-2,主要為尺寸<5μm的球形氧化物和硫化物復合夾雜,滿足高級別船板鋼的要求.

高強度船體結構鋼DH36的動態(tài)力學性能研究

介紹了采用氧氣頂?shù)讖痛缔D爐→lf爐精煉→板坯連鑄→控制軋制生產(chǎn)d32,d36高強度船體用結構鋼板的生產(chǎn)工藝。通過對化學成分合理設計及制訂適合本廠的冶煉、連鑄、軋制工藝,采取微合金化技術和控軋控冷技術相結合的有效措施,提高鋼板的綜合性能,特別是低溫沖擊韌性。生產(chǎn)的d32,d36船板,其產(chǎn)品質量完全符合gb712-2000標準要求,并且通過了七國船級社的認可。

船用高強鋼DH36垂直自動氣電焊的試驗與研究 (2)

船用高強鋼dh36垂直自動氣電焊的試驗與研究 摘要：分析了垂直自動氣電焊焊接性能的影響因素，通過普通軋制船用高強鋼dh36與采用 tmcp工藝生產(chǎn)的高強鋼垂直自動氣電焊性能試驗比較，提出了改善大間隙狀況下垂直自動 氣電焊焊接接頭低溫沖擊韌性的方法，即：選用低溫呷托?、茸岕感性小的Tmcp鋼；采用 具有良好低溫沖擊韌性的藥芯焊絲。 關鍵詞：船用高強鋼dh36；垂直自動氣電焊；試驗 前言 垂直自動焊焊接工藝是目前船廠船臺(塢)大合攏階段不可缺少的高效焊工藝方法之 一。由于垂直自動氣電焊高效的特點焊接熱源集中，焊接線能量大，是一般埋弧自動焊線能 量的3-4倍，易引起焊接接頭的脆化，從而導致塑性韌性的降低，尤其是對有低溫沖擊要求 dh36的這類高強鋼，其0℃時焊接接頭沖擊韌性應大于等于34j，或按某些船規(guī)要求應達 到母材的技術指標，則-20℃時沖擊韌性應大于

介紹了利用低碳tmcp工藝開發(fā)f36高強船板鋼的主要技術思路和工藝路線。通過低碳、微合金化的成分設計方案、控制鋼水純凈度、采用合理的兩階段控制軋制及控制冷卻工藝,得到鋼質純凈、組織細化的f36高強船板鋼,各項力學性能良好。產(chǎn)品質量完全符合gb712-2000,并達到船級社生產(chǎn)認證要求水平。

針對實際生產(chǎn)條件對軋后連續(xù)冷卻過程中高強度船板鋼的組織性能進行了模擬。采用光學顯微鏡對試驗鋼的微觀組織進行觀察,運用image-proplus圖像分析軟件對鐵素體進行定量化分析,并使用萬能試驗機對材料進行力學性能測試。試驗結果表明,試驗鋼的組織含量、晶粒尺寸及力學性能的模擬結果與實測結果相符。這對工廠調(diào)整高強度船板鋼的生產(chǎn)工藝,提高其力學性能,具有重要的參考價值和指導意義。

以fh40船板鋼為基礎，針對樣品加熱的過程中，晶粒不同程度的長大行為進行研究。微合金元素鈮在回溶的過程中對晶粒的長大具有拖拽作用，但當鈮全部回溶后，晶粒將顯著增長，這時應把加熱溫度控制在此溫度以下。本試驗研究為開發(fā)fh40船板鋼的加熱工藝制定提供了理論依據(jù)。

江蘇省(沙鋼)鋼鐵研究院成功開發(fā)f460~690系列高強度船板鋼。該成果已申請發(fā)明專利5項,在國內(nèi)外著名權威學術雜志上發(fā)表論文7篇。f級高強韌大厚度船板鋼是未來船體結構和海洋平臺用鋼的重要發(fā)展方向。為此,研究院壓延加工研究室就"f460~690系列高強度船板鋼"課題進行立項,并開展了系列研發(fā)工作。經(jīng)項目組共同努

分別采用埋弧焊、藥芯焊絲co_2氣體保護焊和焊條電弧焊工藝對dh36耐蝕船板鋼進行對接焊,然后在模擬油船貨油艙下底板的腐蝕環(huán)境中進行腐蝕試驗,研究了焊接工藝對焊縫金屬組織和耐蝕性能的影響。結果表明:在3種焊接工藝下,焊縫金屬的組織均主要由先共析鐵素體、側板條鐵素體和針狀鐵素體組成;與焊條電弧焊和氣體保護焊相比,采用埋弧焊得到的焊縫金屬的耐蝕性能最優(yōu),這源于埋弧焊較高的熱輸入導致針狀體素體數(shù)量減少;在三種焊接工藝下,焊縫金屬中夾雜物的尺寸、分布均相似,它們對焊縫金屬耐蝕性能的影響基本相同。

采用低碳、添加al+ti+nb+v合金組合細化晶粒元素的設計成分,優(yōu)化轉爐(ld)或電爐(ec)加lf(vd)精煉工藝,優(yōu)化φ400mm和φ650mm生產(chǎn)線軋制工藝,成功開發(fā)了a36高強度球扁鋼,產(chǎn)品性能達到了船級社認證考核指標。

根據(jù)國家標準對hkb500高強度鋼筋的成分和性能要求，設計了內(nèi)控成分和性能，制定了生產(chǎn)工藝路線，試制了ф22mmhkb500高強度鋼筋。檢驗表明，鋼筋的屈服強度re=565—615mpa，抗拉強度rm=685—735mpa，強屈比rm／re=1．19—1．23，伸長率a=24．5％-25．5％，冷彎完好。因此，水鋼開發(fā)的hr-b500高強度鋼筋性能滿足gbl499．2—2007標準要求。

采用鈮微合金化和tmcp工藝,工業(yè)性試制了高強度e36級60mm船體結構中厚鋼板,檢驗力學性能、沖擊性能、焊接性能,脆性轉變溫度、金相組織等結果表明其具有良好的綜合性能。

為了適應近年來世界造船工業(yè)對造船用鋼的需求,首鋼遷安鋼鐵有限責任公司通過了九國船級社的認證。根據(jù)各國船級社的要求,對d36級高強度造船用鋼板的焊接性能進行了試驗研究,分析了試驗用鋼板焊接接頭的力學性能、沖擊性能、硬度以及顯微組織。試驗結果表明試驗用鋼板具有優(yōu)良的焊接性能,完全滿足各船級社對船板的嚴格要求。

本文介紹了lpg船用低溫鋼板fh36的試制。通過采用低碳高錳、超低磷硫控制、lf＋vd復合精煉和夾雜物形態(tài)控制的純凈鋼冶煉技術，軋制大壓下技術和控制冷卻技術，保證鋼板的低溫沖擊和焊接性能。其結果表明：低溫-80℃在1／4位置沖擊功達到150j以上；強度，低溫下ctod的斷裂韌性符合船用鋼板標準要求；質量穩(wěn)定，能夠很好的滿足船用低溫鋼板的使用要求。

某船級社在對一批ah36船用鋼板進行驗收時發(fā)現(xiàn),厚度為15mm鋼板的抗拉強度和延伸率不符合該船級社的技術要求,通過對材料化學成分、力學性能和金相組織的檢驗,認為,材料存在帶狀組織是導致鋼板力學性能不合格的主要原因。

介紹采用氧氣頂吹轉爐→吹氬喂絲→板坯連鑄→控制軋制生產(chǎn)q345c低合金高強度結構鋼板的生產(chǎn)工藝。通過對化學成分的合理設計及制訂適合該廠冶煉、連鑄、軋制的工藝,采取微合金化和控軋控冷相結合的有效技術措施,提高鋼板的綜合性能,特別是低溫沖擊韌性。生產(chǎn)的q345c鋼板,其產(chǎn)品質量完全符合gb/t1591-94標準要求

攀鋼近日在西昌鋼釩板材廠成功試制出1200mpa級熱成形鋼，為汽車用鋼全品種和全規(guī)格批量穩(wěn)定供貨打下了堅實基礎。熱成形鋼是汽車用高端高強度鋼板。熱成形前微觀組織由鐵素體和珠光體等組成，具有低強度、良好塑性和易成形等優(yōu)點；熱成形后微觀組織主要由馬氏體組成，具有超高強度（最高抗拉強度可達1500mp8以上）的特性，廣泛應用于汽車結構件和加強件，包括立柱、保險杠和防撞梁等。熱成形鋼由于碳和微合金含量高、變形抗力大、微硼處理等問題，生產(chǎn)難度極大。為此，攀鋼專門成立項目攻關組，通過查看國內(nèi)外相關文獻，進行基礎理論研究。

用力學性能測試和光學顯微鏡研究正火溫度和時間對厚度為60mm的控軋控冷(tmcp)態(tài)e36級船版鋼組織與性能的影響。結果表明,正火后tmcp態(tài)船板鋼的綜合性能有較大提高,雖然在強度上稍有下降,但其塑性,尤其是低溫沖擊性能都有較明顯的改善。隨著正火溫度的升高,晶粒長大,沖擊性能下降;隨著正火保溫時間的延長,改善了珠光體帶狀組織、消除了混晶組織,沖擊性能有所提高。最佳的正火工藝為880~910℃,保溫約100min后空冷。