動態(tài)脫硫罐

我國的再生膠生產(chǎn)主要采用，該工藝將廢輪胎、廢橡膠制品粉碎成膠粉后，與脫硫劑在脫硫罐內(nèi)反應(yīng)，在卸料過程會有大量惡臭廢氣排放，污染極其嚴(yán)重。再者，動態(tài)脫硫罐為II類壓力容器，工作壓力達2.5-4.0Mpa，高壓力會導(dǎo)致罐壁變薄，因此而引發(fā)的安全事故時有發(fā)生，因此動態(tài)脫硫罐工藝、動態(tài)脫硫罐已成為國家明令禁止的工藝、設(shè)備。

(1)壓力大。動態(tài)脫硫罐為Ⅱ類壓力容器，工作壓力達2.5-4.0MPa，這樣高壓力使用不當(dāng)或長時間使用，會導(dǎo)致罐壁變薄等引起安全隱患。

(2)溫度高。動態(tài)脫硫罐的設(shè)計溫度為300℃-360℃,工作溫度達220℃-300℃。橡膠的熱氧化是鏈鎖反應(yīng)，一旦鏈鎖反應(yīng)在高溫有氧環(huán)境下引發(fā)，則反應(yīng)是較難控制的，該溫度已接近某些橡膠的熱分解溫度，故再生膠強度偏低，質(zhì)量不穩(wěn)定。

(3)加水、有廢氣排放。為防止高溫條件下膠粉受熱不均而炭化，在脫硫時要加入一定量水作為傳熱介質(zhì)，此時與同時加入的軟化劑產(chǎn)生復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)，導(dǎo)致難聞的廢氣發(fā)生，雖現(xiàn)已進行處理，但沒能根本上解決污染問題。

(4)生產(chǎn)過程不連續(xù)，有間歇。目前的再生膠生產(chǎn)工藝，工作人員還用鐵锨加料，工序之間不連續(xù)，不但勞動強度大，而且自動化程度低。

(5)所用軟化劑多為煤焦油，導(dǎo)致生產(chǎn)過程產(chǎn)生惡臭難聞的氣味，極其污染環(huán)境。

由于脫硫是在高溫高壓的脫硫罐內(nèi)進行的，并且壓力較高，因此若設(shè)備安全附件不齊全，設(shè)備缺陷，操作不當(dāng)，工藝控制不良等，均有可能發(fā)生物理性爆炸的危險。工藝中使用到高溫的蒸汽和加熱油，若操作不當(dāng)，設(shè)備或管道缺陷，工藝控制不利，工人防護用品不齊全，有可能造成高溫燙傷的危險。生產(chǎn)原料廢舊橡膠、松焦油等均為易燃的物質(zhì)，若發(fā)生物料泄漏，遇火源會發(fā)生火災(zāi)危險。

為了對危險因素進行有效的控制，按照輕重緩急采取安全措施，有必要對危險因素劃分危險等級。一般按事故的可能性和損失的嚴(yán)重程度將其劃分為四個等級:(a)1級安全的，尚不能造成事故。(b)2級臨界的，處于事故的邊緣狀態(tài)，暫時還不會造成人員傷亡和財產(chǎn)損失，應(yīng)當(dāng)予以排除或采取控制措施。(c)3級危險的，必然會造成人員傷亡和財產(chǎn)損失，要立即采取措施。(d)4級破壞性的，會造成災(zāi)難性事故多人傷亡，系統(tǒng)損毀)，必須立即排除。