浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法

浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法適用范圍

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》適用于大型浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝。錫槽的制造安裝重點是控制錫槽的縱橫向中心線、錫槽槽殼底板的標高和平整度、槽殼的焊接變形量、槽體磚鋪設的標高和平整度及磚間膨脹間隙尺寸、槽體磚螺栓錨固孔的石墨粉填充密實度和孔口封灌料搗打密實度等。

浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法工藝原理

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》的制造安裝基本工藝原理：

1.以熔窯與退火窯中心線連線作為錫槽安裝中心縱向基準線，以距熔窯溢留口壁磚內(nèi)側一定尺寸作為錫槽首端橫向定位基準線，以熔窯溢留口上表面標高作為錫槽安裝標高基準線，采用精密水準儀、經(jīng)緯儀組合的綜合測量技術，同步配合快速測量和控制錫槽縱橫向中心線、錫槽槽底鋼結構標高、槽殼底的標高及平整度、底磚標高、錫槽進出口端標高和水平度等關鍵技術參數(shù)。

2.利用CO₂氣體保護焊拼裝焊接組合新工藝焊接錫槽鋼槽殼、密封罩等容易變形部位，即槽殼底板采用隨拼隨焊、板面加壓、CO₂氣保焊、雙位雙向焊的拼裝焊接組合新工藝配合用高精密水準儀監(jiān)控測量，有效地減少和防止了構件焊接變形。

3.槽體底磚的錨固螺栓采用在底板上直接劃線定位焊接和槽體磚直接一步就位安裝鋪設，提高了螺栓定位和槽體磚安裝位置的準確性和施工工效。

4.槽體磚砌筑，采用自行研發(fā)的專用磚夾吊具和錨固螺栓孔石墨粉螺桿擠壓填充新工藝及專用封灌料振打工裝，既加快施工進度、提高工效，又確保了安裝質(zhì)量和安裝精度。

浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法施工工藝

• 工藝流程

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》的主要施工工藝流程參見圖1。

• 操作要點

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》的操作要點如下：

一、施工準備

安裝前準備好叉車、起重機具、測量儀器和測量工具（包括經(jīng)緯儀、水準儀、水平儀等）、千斤頂、鉗工工具、專用夾具、專用石墨填充工具以及施工方案、技術交底等。

二、基礎驗收

1.基礎的檢查：包括基礎表面質(zhì)量以及預埋地腳螺栓預埋質(zhì)量，預留的長度和預留孔的位置深度等。

2.標高的檢查：錫槽的基礎標高必須與熔窯、退火窯的基礎標高保持一致，先復測由土建提供的標高基準點，錫槽基礎可按圖紙要求進行，錫槽基礎標高和立柱頂標高的實測的結果應低于設計標高的25~50毫米為正常。

三、測量放線

1.基準線的測量：錫槽基準線有兩條，一條為縱向中心線。主要生產(chǎn)工藝中心線必須與熔窯、退火窯的中心線相吻合。另一條為橫向中心線，即熔窯工段的1號小爐中心線為基準中心線到錫槽進口端側板外壁沿口的距離。此兩條中心線均由土建單位提供，安裝單位復測，必須保持相互垂直。當兩條中心線確定之后，就可引出南北兩條立柱中心線以及每一節(jié)的軸線中心線

2.中心位置的標記：待基準線測量后，進行合理的選點作為中心標志，并用紅色油漆標明作為永久性測量標記。

3.基礎的劃線及處理：待中心線測量標出后，應在中心線上所示的中心點拉出一條鋼絲線，利用線錘和標準鋼卷尺，用墨斗來分別劃出縱向立柱中心線和橫向軸向中心線，然后根據(jù)每根立柱的中心線進行復核。分別畫出地腳螺栓的位置。

四、鋼結構主要制作方法

1.錫槽首端、流道流槽支撐架鋼結構的制作

錫槽首端、流道流槽支撐架鋼結構主要包括錫槽立柱、錫槽底部縱橫梁、流道流槽底橫梁、槽底次梁、錫槽首端頂橫梁、頂部平臺及頂罩結構等，除頂罩吊掛件為精加工件外，其余構件均采用軋制型鋼制作而成。支撐鋼結構的制作精度將影響到最終的整個錫槽的安裝精度，對錫槽底支撐需要預組裝來確保其制作完成后的精度。

1）放樣、下料

放樣、號料時應考慮組裝、焊接后的收縮，錫槽首端頂部框架長度不足時可設置多個接頭，接頭部位應與構件安裝連接點錯開。

鋼板下料均采用切割機切割下料，切割前應將鋼板切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，切割后應清除熔渣和飛濺物并用角向磨光機將切割口磨平。

2）組裝、焊接和制孔

組裝和焊接時采用專用支架和夾具；在制作完成后，應將工作面和安裝面磨平，以保證工作面和安裝面的平面度和角度。

2.槽殼底部支撐框架的制作

底部框架由工字鋼和槽鋼組裝焊接而成?？蚣艿钠秸仁潜ＷC槽殼底板平整度的關鍵。

1）放樣、下料和矯正

槽殼底部支撐框架的型鋼放樣下料應先調(diào)直。放樣和號料應根據(jù)工藝要求預留制作時的焊接收縮余量及切割等加工余量。

槽底框架型鋼采用切割機切割，切割前應將切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈。切割后應清除熔渣和飛濺物

2）放線、定位、組裝

（1）設置槽殼支撐框架組裝鋼平臺，用δ16或δ20鋼板制作。

（2）先在鋼平臺板上根據(jù)圖紙的設計要求標示出錫槽的中心軸線。以錫槽中心線為基準線在鋼板上畫出底部框架橫縱梁的中心軸線。

（3）將橫縱梁依據(jù)軸線按順序放置在鋼平臺及框架型鋼邊緣線，并用角鋼沿縱橫向交點處焊定位模進行組裝拼接。底板上進行組裝，組裝時用水準儀及鋁合金方通平尺進行檢測，確?？蚣艿钠秸?，檢測重點在拼接位置，檢查無誤后用點焊方式固定，定位焊時應注意防框架變形和定位準確。

（4）將點焊定位完成的框架移至到預先組裝好的組裝平臺上進行焊接。

（5）該組裝平臺的平面度≤1毫米，同時在使用過程中要定期對平臺上的觀測點采用水準儀檢測平臺平整度，不合要求時及時調(diào)整達到技術要求。

3）焊接

（1）框架的焊接用CO₂氣體保護焊機進行焊接。

（2）根據(jù)設計要求以及鋼材的特性選擇合適的焊接材料。

（3）焊接時采用兩人對稱焊接，先焊主梁接頭，再焊次梁接頭。為保證焊接質(zhì)量，可通過翻轉(zhuǎn)框架使接頭焊接形式盡可能變成平焊。為了確保焊接后的框架平面度，可根據(jù)工藝要求和焊接經(jīng)驗在焊接前預先對框架主梁進行反變形，以達到控制焊接變形的目的。

（4）焊接坡口應保持平整，不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷，形式和尺寸應符合設計規(guī)定。坡口表面及兩側應清除水、油污、氧化皮等有害雜質(zhì)。

（5）焊后對焊縫表面進行清理并作外觀檢查。

4）框架的鉆孔

完成焊接的框架，按圖紙要求在其上面畫出鉆孔定位線，制孔全部采用移動式搖臂鉆或磁力鉆利用定位模板加工，制孔中心誤差不低于±0.75毫米。

3.進、出入口水包制作

1）進、出口為主要由底板和側板及加強筋板焊接組成。其側板須采用整塊鋼板制作。下料均采用切割機切割并制孔，其焊接坡口用自動切割機加工，最后采用機械法矯正。進出口端沿板的高度下料時為 1毫米，待安裝焊接后用磨光機修磨平直。水包各板之間及與底板拼接按圖紙要求進行，應采用CO₂氣體保護連續(xù)密封焊接，焊接時應采取防變形措施。焊接完成后須按圖紙要求進行配制所有水包接頭及金屬軟管，并對水包采用6巴壓力24小時壓力試驗，經(jīng)驗收合格后方可進行下一道工序。

2）所有焊接完成后須對底殼進行全面清理，利用組裝平臺上進行最終檢查，主要是尺寸、平整度、焊縫檢測及耐壓試驗。

4.流道流槽鋼結構制作

流道流槽處于熔窯和錫槽之間，是玻璃液出窯進錫槽的“咽喉”，因此其鋼結構制作除按錫槽鋼結構制作工藝和要求外，還應考慮到其耐高溫性、氣密性、平面度及自由膨脹的特殊技術要求。它包括支撐結構上下支撐框架結構、提升結構、頂部吊車鋼結構、橫向鋼平臺及流道外殼。

1）支撐鋼結構可參照熔窯制作要求進行其中流道殼體支撐鋼構要求平整度0~1.5毫米之內(nèi)。

2）流道外殼由一個底部開口由工字鋼槽鋼框架及側部結構組合而成的。流道鋼結構中的底部框架和鋼殼的制作工藝和要求與槽底鋼結構相似，制作時可按槽底鋼結構有關工藝進行，其制作精度為：支撐框架結構平整度0~-1.5毫米，縱向中心誤差±1.5毫米。

3）流道外殼為一裝配單元，它由眾多零件組成。各部分零件制作完成后按由下至上順序，組成各構件如底部框架、上槽鋼、側部結構、各頂絲頂板、連接件。組裝當中應嚴格按縱向中心線、寬度表面及平整度控制，底板的標高和平整度控制在0~-1.5毫米以內(nèi)。

4）上部結構除框架外均有機械加工精度及材質(zhì)要求。這是由于流道重要性其連續(xù)碹、平碹等支撐支座及吊掛結構對制作精度要求相當高。

5.金屬加工件的制作

錫槽的邊封、操作門框、觀察室門孔、槽底磚固定螺栓、石墨件、電熱絲及其掛件為訂購件。

錫槽金屬加工件主要用于流道流槽、錫槽殼底板、頂罩（包括流道各吊掛件、錫槽頂罩吊桿、錫槽殼底板導向裝置、固定裝置、輥輪、入口水包、出口水包）等。各加工件需定制并進行適當轉(zhuǎn)化后方可進行加工如錫槽頂罩吊桿。

1）根據(jù)工藝要求，選擇合適的毛坯，確保合理的加工余量。

2）對吊桿這種長度較長的毛坯，在加工前應進行矯正處理。

3）選擇合適的加工工藝、切削余量和工藝裝備。

4）根據(jù)設計要求對金屬加工件進行熱處理。

5）對有壓力要求的水包等應嚴格按設計試壓程序要求檢驗并由業(yè)主確認合格。

6）加工好的零件應有防銹和潤滑的處理，吊桿的絲扣應涂有黃油，棍棒的表面應涂有潤滑油，在統(tǒng)一檢驗合格后，小件應按要求裝箱，同類大件應進行捆扎，以便于運輸及在搬運過程中遺失。

7）外購的零部件須進行品質(zhì)檢驗，并具備相應的質(zhì)保資料，合格后才能進行防銹處理和裝箱。

五、鋼結構安裝方法

鋼構件用車間橋吊吊裝就位。由于槽殼底板的平整度直接關系到槽體磚上表面的平整度，設計要求槽殼底板表面平整度不大于2毫米。所以，槽殼底工字鋼底梁的鋪設安裝必須用水淮儀測量控制其上表面的標高差不大于1毫米；底板的采購要選擇平整度好、厚度偏差小的大鋼廠的產(chǎn)品底板焊接前先用水準儀測量標高及校平，并用夾具夾好待焊鋼板與底梁夾牢，以防止鋼板翹曲和焊接變形然后用埋弧自動焊焊接，焊縫要與底板表面持平，高出部分必須磨平。

1.測量放線

1）以錫槽入口的第一根立柱（橫向）中心線為基準，并復核流道、流槽的尺寸及到熔窯出口之間的尺寸，錫槽各部橫向中心均以此基準進行確定。

2）錫槽的全長上應投測三條主要橫向中心線（指第一根立柱、收縮段的寬段處和出口段末端）和縱向中心線，還要投測一個基準點H。如圖3。

3）為防止縱向中心線被流道和出口段結構安裝后，遮蓋兩頭的中心標記或中心標板，在放線時應同時設一根平行于縱向中心線的輔助線以備用。兩線的距離L可根據(jù)邊線的地域情況決定，但要以100毫米為最小單位。

4）繪制的測量圖由業(yè)主確認，經(jīng)業(yè)主確認后才能進行鋼結構的安裝。

5）錫槽鋼結構安裝工程選用J2-1光學經(jīng)緯儀1臺，S1精密水準儀1臺；選用5米的鋼卷尺3把，其中2把用于安裝，1把用于質(zhì)量檢查；選用50米標準鋼卷尺1把。這些測量儀器在施工之前必須經(jīng)計量部門進行鑒定。而且每2~3個月要定期校驗經(jīng)緯儀、水準儀，校驗主要軸線。

2.槽殼底座支撐鋼結構安裝

該工程中錫槽支撐鋼結構安裝主要是槽殼縱橫梁、流道溜槽縱橫梁安裝。

1）安裝基準線的定位

安裝基準線主要是指錫槽縱向基準中心線和橫向基準中心線，錫槽縱向基準中心線是浮法玻璃主生產(chǎn)中心線的一段，每一段的中心線定位誤差為±1.5毫米，在錫槽中心線處，要設多個臨時的中心點標記，便于安裝浮法玻璃生產(chǎn)線上的設備安裝。橫向中心基準線是以錫槽第一根立柱中心線為基準，錫槽支撐鋼結構的立柱每一行中心線，必須保證到第一根立柱中心線間距離符合規(guī)定尺寸。

2）基準標高點的測量定位

按浮法玻璃生產(chǎn)線的技術要求，以玻璃液面線為標高基準，其他部位的標高控制都應服從玻璃液面標高要求，但此標高在安裝階段是不存在的，因而應反映在支撐鋼結構上，控制部位應確定在縱梁加工面的標高上。

3）底部縱橫梁安裝

先安裝底橫梁及其連梁后再安裝底縱梁。在底橫梁安裝好后必須復核底橫梁上部標高，使其標高在圖紙設計標高控制范圍內(nèi)。

下橫梁安裝時，其底部必須先放上一組調(diào)整墊鐵，按標高要求來選擇墊鐵的塊數(shù)或者先用千斤頂調(diào)整，然后按照實際的間隙來安放調(diào)整墊鐵。

3.定位件、導向件和滾輪件支座安裝。

1）定位、導向和滾輪三支座應按施工圖布置就位，待錫槽槽殼焊接和確認平面度后，方可對它們進行固定（或焊接、或螺栓連接）。

2）三支座中，導向件的導向方向應與錫槽縱向中心線平行；滾輪件的軸向中心應與錫槽的縱向中心線垂直。前者的平行度公差和后者的垂直公差都不應大于0.5/1000。

3）在槽殼底結構安裝之前，先按圖布置各滾輪組，安裝時用水準儀測量各滾輪上楔形表面的標高，其標高偏差為0~-1毫米，然后將滾輪組四周臨時固定，不讓滾輪組移動，但不能讓楔形板點焊，待槽殼安裝驗收后再將楔形板點焊固定。

4.槽殼底板的安裝

安裝完底座支撐鋼結構之后，需沿著錫槽縱向的頂部梁上裝一對手拉葫蘆的自制行走導軌和兩對5噸的手拉葫蘆，同時還要對手拉葫蘆進行調(diào)試。這樣做的目的是方便底殼的安裝、底磚的砌筑及頂罩的安裝。完成頂罩安裝之后這些裝置可全部拆除。

槽殼制造安裝順序：底板放樣下料→槽底板鋪設→底板測量校正→底板焊接→底板復測→側板安裝點焊→側板外側加強筋板焊接→側板與底板焊接。

槽殼底板的安裝采用“三找”方法，“三找為找平、找正、找標高。

1）槽殼底板放樣下料，槽殼底板按首節(jié)、5.6米節(jié)、過度節(jié)、4.2米節(jié)和尾節(jié)的圖紙尺寸放樣下半料，下料切割前要復核尺寸及對角線尺寸，寬幅尺寸誤差不大于±1毫米，兩對角線不等誤差小于2毫米，用丙烷氣及自動切割機切割，裁邊與開坡口同步進行，注意首節(jié)與尾節(jié)底板要突出水包外緣10毫米。

2）槽殼底板從寬段入口段開始鋪設，分前后兩頭逐節(jié)地就位“三找”。就位時，要注意盡量對準縱向中心，同時不要碰動下面的導向件和滾動件。

3）對槽殼底板逐節(jié)鋪設，逐節(jié)進行檢查：4個角是否有翹角現(xiàn)象，滾輪是否有未被壓住的現(xiàn)象。這些現(xiàn)象要繪制簡圖記錄在案。

4）用水準儀對槽殼底板面進行全面的平整度和標高的測量。槽殼底板面每平方米面積上應有2個測量點。這些點應在測量前就要用記號筆將它們畫出來，以進行定點測量。

5）對平整度和標高有超差的地方，可調(diào)整滾輪件支座的高度（或加墊片或處理支座的厚度）。如果槽殼底板面變形應視情況進行冷矯正或熱矯正。

6）每節(jié)殼槽底板在找正之前，應對其中心畫一條槽殼底板寬度上的平分中心線，并在線的兩端打上標記。在找正時，要保證兩標記點都在錫槽縱向中心線上。

7）槽殼底板找正可采用經(jīng)緯儀配合找正，也可采用掛縱向中心線進行。掛線時，要采用固定線架，以防中心線掛設偏移。線架上掛設的中心線長度大于40米時，應分兩段掛設，以減少中心線的左右擺幅。

8）槽殼底板的縱向中心線偏差不應大于±1毫米，槽殼底板面上的標高偏差不應大于 1毫米、-1.5毫米，而平面度不應大于2毫米。

9）槽殼底板“三找”確認后，第一節(jié)和第二節(jié)之間保留2毫米的焊接間隙，其余幾節(jié)殼體也是同樣的，這樣做可以在焊接的過程中對錫槽的總長度進行檢驗和調(diào)節(jié)。然后將每節(jié)槽殼底板用點焊固定起來，以免在焊前被碰動移位，也同時是避免沒有支撐的地方發(fā)生變形現(xiàn)象。

10）槽殼底板的焊接和檢測

槽殼底板對接焊的焊接優(yōu)先使用埋弧自動焊，也可使用二氧化碳保護焊焊接。

（1）槽殼底板與槽殼底板之間的焊縫，對于錫槽縱向中心線而言，它可稱為橫向焊縫。

（2）槽殼底板焊縫的坡口形式見圖4：焊縫間隙2~3毫米，鈍邊0~2毫米，坡口角度45°~55°。

（3）槽殼底板的橫向焊縫的焊接順序也按照其安裝“三找”的順序進行，即從入口段開始，然后按首尾兩頭向中間方向順序進行施焊，這樣可以加快焊接進度，每鋪設三節(jié)底板后，在底板面上加型鋼重壓后即可對前一對接焊縫進行焊接使底板可自由收縮。

（4）在橫焊縫焊接中，存在焊縫收縮將影響全長尺寸的問題。如果要保證焊后每節(jié)都要合乎設計及全長尺寸，應考慮每節(jié)的制作實際尺寸及其收縮量。

（5）橫焊縫不僅僅是一條水平焊縫，也包括兩條立、橫焊縫，即槽殼的左右側板上各有一條約450毫米高的立焊縫。水平焊縫和立焊縫都要全部采用CO2保護焊焊接。

（6）為了防止槽殼底板焊接變形翹起，可在底板上平面上用大型型鋼加重壓，不影響自由收縮所有橫焊縫可采用從中間（從錫槽縱向中心線處開始）向錫槽左右兩端進行“分段退焊法”施焊。

（7）側板立角焊縫也可參照“分段退焊法”。為防止側板焊后向內(nèi)側傾斜，應每隔1~1.5米長放置臨時斜撐。立焊縫采用雙面施焊成型的焊接方法。

（8）橫縫焊施焊時，要注意各道焊縫接頭不應重合在一處，相遇的兩層焊縫接頭必須相互錯開，至少要相距20~30毫米。

（9）所有的橫焊縫焊接完后，應將焊縫表面磨平。同時也將底殼上的吊耳和加肋板拆除掉，臨時焊接的部位打磨干凈。用著色筆對每一條焊縫檢查一遍，觀察焊縫是否有滿焊和焊透。

（10）側板安裝焊接

槽殼底板安裝焊接完成，復測底板的標高、平整度符合要求后，可進側板安裝。先在槽殼底板上畫出側板內(nèi)測位置線，然后組裝側板，側板必須保證到錫槽中心線的距離和平行度，與底板面的垂直度，焊上側后外側的加強筋板后，再進行側板與底板的角焊縫焊接。

所有的底焊接和檢查完畢后，把底框之間的臨時支撐拆除掉，磨平焊接的部位。所有底板焊縫和底板與側板的角焊縫應做煤油滲透試驗，應無滲透現(xiàn)象。

5.底部框架其他構件的安裝

1）入口段水包的安裝也是至關重要的。水箱的橫向中心線的確定也是以錫槽第1根立柱的中心線為基準的。允許偏差為±1.5毫米。水包在安裝完成后，在進行水包的試壓工作，保證在6巴水壓下保持24小時。

2）出端水包安裝，水包安裝好后，其水包唇口上沿的水平度不大于0.10/1000，標高誤差≤±0.5毫米。

6.立柱安裝

1）立柱的吊裝準備工作

當墊鐵組的準備工作就緒后，對基準中心線復核檢查，糾正偏差確認無誤才可拆除中心線線架作吊裝準備，對加工制作后的立柱作仔細的檢查應按次序排列編組，并將每根立柱按制作圖紙進行尺寸、彎曲度、撓度等的復核工作，然后按圖紙編號，排列放在起吊方便的位置上。

2）畫出立柱中心線及標高線

當立柱基本尺寸復核后，應在立柱的正面上畫出中心線并在立柱的中間部位用紅漆畫出，用紅三角標出立柱等高線。

3）立柱吊裝

用車間橋吊進行吊裝就位立柱，立柱就位后應使立柱中心線與安裝的基準線重合，在吊裝時應注意立柱的對稱布置情況。在立柱吊裝時必須垂直狀態(tài)就位，利用兩根等長的吊索扎住頭部保持垂直狀態(tài)，進行吊裝就位。

4）立柱的找正與復測垂直度

當立柱吊裝就位后，就立即進行立柱找正工作，使立柱的中心線與基準中心線相吻合，利用水準儀進行標高的復測，使立柱上水平標高標記與圖紙設計的基準標高保持一致。利用吊錘和標準鋼卷尺進行垂直度的復測工作，使立柱上垂直標記線與基準線相吻合，符合垂直度的要求并利用臨時纜風繩在四個方向上進行臨時固定，用手拉葫蘆可以任意調(diào)節(jié)。

5）復核立柱組的安裝尺寸

當立柱組安裝完成后，要進行立柱組找正工作，在頂梁安裝前必須進行安裝尺寸復核工作，除復核跨距尺寸外還應該進行對角線尺寸復核，將復核后的實測尺寸記錄在施工記錄簿內(nèi)，作為施工原始記錄之一。

7.上部頂梁安裝

在立柱安裝后即可安裝頂部縱梁（即立柱連梁），在縱梁安裝后先不安裝頂橫梁，而是利用頂縱梁作為導軌安裝臨時單軌小車軌道，利用臨時小車軌道吊就位底磚，底磚完工后拆除臨時吊車，方可安裝頂部橫梁。

1）立柱上部尺寸。主要復核縱向跨距和橫向跨距與梁的尺寸是否相符。

2）螺栓尺寸的復核。主要考慮梁吊裝就位后，連接螺栓是否能方便安裝。

3）當連接尺寸復核后，確認合格方可正式吊裝上部縱橫梁。

8.錫槽頂罩（密封罩和頂板）安裝

1）頂罩框架現(xiàn)場制作安裝?，F(xiàn)場安裝時需建立專用組裝平臺將各段三部分組裝成整體，每一節(jié)頂罩都在組裝平臺上完成整體的拼接和點焊工作。安裝頂罩必須等到3節(jié)的底磚完成之后才能進行。

2）待罩上的橫梁、縱梁和頂罩提升桿等吊掛系統(tǒng)到位后，即可用預裝在錫槽支撐鋼結構上的手拉葫蘆逐步吊起頂罩從錫槽入口段向出口端推進，各節(jié)與上部的提升桿進行連接準確定位。

3）頂罩頂?shù)目v向中心可采用經(jīng)緯儀或掛中心線（全槽分兩段掛線）的方法進行找正，其中心線偏差為±2毫米。

4）頂罩頂?shù)臋M向中心線找正，同槽殼一樣，以收縮段為基準掛線找橫向中心，其中心線偏差也為±2毫米。

5）頂罩頂頂面的標高和平面度，采用水準儀測量的方法進行。

6）每節(jié)罩頂?shù)臉烁吆推矫娑鹊臏y量點應在罩頂?shù)?個角上，高低的升降可調(diào)整提升桿上部的螺母。

7）每節(jié)罩頂“三找”合格后，節(jié)與節(jié)之間用螺栓臨時連接，外部可用型鋼，將罩頂與左右立柱臨時固定，以免頂罩左右晃動。支撐焊接時，不要使罩頂偏離中心；更不允許中心不對時，也要“支”對中心。

8）罩頂與罩頂之間也應找正一節(jié)、固定一節(jié)，即用短角鋼（兩根）進行臨時連接，以防止前后晃動。檢查罩頂與罩頂之間是否留有設計規(guī)定的膨脹間隙至少為5毫米，決不允許有頂死的現(xiàn)象。

9）過渡節(jié)左右側板應最后安裝，最終在線完成組裝，這樣做是方便錫槽的胸墻磚和頂磚砌筑時，預留進料通道。因此，收縮段的頂磚安裝后，再安裝過渡節(jié)的側板。

10）安裝頂罩內(nèi)吊掛槽鋼和耐熱鋼吊掛件并調(diào)整到位，以滿足頂磚砌筑的要求。這個過程需要與耐材作業(yè)人員及電器安裝人員密切配合。

11）在最后就位焊接側板時，要保證側板底面與錫槽沿口平齊密合，保證邊封上下空間的設計間隙。

12）每節(jié)之間縱向要留有設計規(guī)定的膨脹間隙，絕不允許有頂死的現(xiàn)象。

13）頂罩上部頂板，要在罩頂?shù)哪筒暮碗姎馀渚€完成進行完冷調(diào)試和通電調(diào)試之后，方可進行安裝、焊接。頂板4邊必須密封焊接，在焊接之前要用真空吸塵器吸干凈頂罩內(nèi)部所有灰塵。

14）每節(jié)頂罩之間的膨脹間隙處，在安裝和焊接密封條（50×8的鋼條）時，要保證密封罩的氣密性，因此焊縫不得漏焊或焊后不得漏氣。同時在適當?shù)奈恢煤附咏泳€盒安裝需要的螺栓。

15）保留密封條的一側焊縫的不焊，等到烤窯時，待溫度達到700℃再完成最后的一側密封焊接。

16）為了防止頂板焊接后罩頂變形，每節(jié)罩頂上的頂板焊接，應采取間斷對稱焊。

17）頂罩頂板安裝要與電氣安裝和管道安裝相互配合，管道接口對位準確。

9.流道流槽鋼結構的安裝

1）在安裝前流道外殼應進行檢查，其平整度誤差為±1.5毫米，其他誤差按照圖紙設計要求。

2）外殼安裝在支撐鋼結構上，使其平直度達到0~1.5毫米。

3）流道上方的出入平臺應在全部耐火磚砌筑完成之后進行安裝，并使之符合圖紙的各項要求。

4）安裝各閘板提升機構，并配合業(yè)主完成最后的機械調(diào)試工作。

六、錫槽砌筑施工方法

1.錫槽砌筑施工流程：

測量放線→底磚砌筑→底磚螺栓焊接→封孔、封邊料施工→胸墻砌筑→頂磚安裝→流道、流槽砌筑→邊封安裝。

2.基準面校準、設定及控制

1）熔窯、流道、流槽和錫槽縱向中心線設定并統(tǒng)一。

2）錫槽（橫向）第一根立柱中心線測設并校準，標定于鋼結構表面。

3）流道、流槽面磚標高，錫槽底磚標高統(tǒng)一校準并設定，以滿足生產(chǎn)工藝要求。

3.施工準備

1）專用夾具及砌筑小車使用前必須做模擬起吊試驗，專用夾具起吊底磚時，必須保證夾面完全貼緊磚面，注意起吊位置防止損壞工作面。

2）錫槽底磚螺栓專用電焊機必須由專人操作并根據(jù)施工現(xiàn)場實際情況進行試焊，確定電流大小及焊接時間，保證一次成功率。

3）槽底板標高檢查，每段均布測若干點，根據(jù)實際標高及底磚公差調(diào)整各磚位置。

4.施工工藝原理

1）錫槽底磚施工工藝原理是首先對每一跨錫槽殼底板表面進行標高測量，確定每塊磚底部和外殼之間的距離，按照玻璃液位基準面，利用專用夾具將底磚放置在錫槽殼底板上，相鄰底磚用膨脹縫隔片隔開，并用防水膠帶密封。一跨完整的磚鋪設就緒后，開始焊接螺栓，將底磚與錫槽相連接。經(jīng)扭矩扳手檢測合格，測量每一個孔洞實際深度后，放入規(guī)定量的石墨粉并搗實，接著放入墊片，用螺母緊固后，螺栓與底磚的上部空隙用密封搗打料夯實。對底磚磚縫及磚表面用吸塵器清掃后，將膠合板覆蓋在槽底上面。

2）流道、流槽砌筑由下至上逐層施工。首先應根據(jù)錫槽底磚頂面及工作段流道口側墻磚頂面標高，確定第一層矮墻磚頂面標高；其次底磚砌筑整面嚴格找平；再次面磚層確保與工作段流道口側墻磚頂面標高之間的膨脹間隙；最后側墻及保溫根據(jù)面磚位置干砌嚴密并加工。

5.主要施工方法

1）錫槽底磚

采用分段、分位劃線定位控制的辦法安裝焊接地磚固定螺栓和鋪設錫槽槽體底磚。如圖6。

（1）錫槽底磚分為底磚、邊墻磚、入口磚、出口磚，所有磚都被精確加工磨光并且6面互成直角。其制造公差應滿足施工要求（否則進行加工組裝），并不得受潮。

（2）按照第一根錫槽立柱基準，把進出口端邊緣的位置標記在錫槽外殼上，以此作為開工基準線，這排的中心磚是決定錫槽所有底磚位置的起點。

（3）底磚膨脹縫處施工時應禁止任何東西墜入，在膨脹縫內(nèi)放置不同規(guī)格的低碳鋼片，鋼片的厚度規(guī)格按施工圖設計要求放置。

（4）出口唇磚定位之前，必須檢查唇磚頂邊的水平情況，以確定唇磚是否與出口唇板邊在同一水平位置上。加錫口與錫渣箱需配合進行，一般等邊墻磚施工至該部位后開始安裝，盡量避免切割底磚。

（5）錫槽第一排底磚和出口底磚砌筑前應要求安裝隊提前焊接不銹鋼菱形網(wǎng)。

（6）錫槽底磚砌筑精度±0.5之間。

2）底磚螺栓焊接、安裝

（1）螺栓定位。

復測槽體底磚的外形尺寸及螺栓孔中心位置尺寸，并分別記錄編號，按分段分位劃線安裝底磚的方法，將磚的編號相應標號編于底板的相應位置，然后據(jù)此磚的螺栓孔中心位置劃定于底板上，作為螺栓的定位點，打出沖眼。

（2）焊接之前，必須做工藝性試驗，以確定合適的焊接參數(shù)及規(guī)范，確保螺栓焊接質(zhì)量。

（3）用相同規(guī)格的螺栓及同樣材質(zhì)在底板上進行模擬試焊，將焊好的螺栓用錘子敲打成倒“U”形，焊縫用著色的方法檢驗，無裂縫產(chǎn)生，即為合格。

（4）定位焊點：以各螺栓定位點洋沖眼為中心，用鋼圓規(guī)按R7為半徑畫出螺桿的外圓標記，然后1人將螺桿按于所畫的圓內(nèi)并將螺桿垂直，另1人電焊固定，然后用鋼角尺在螺桿邊緣互為90號方向檢查和校正螺栓與底板的垂直度。

（5）調(diào)整焊接電流，按工藝試驗確定的焊接參數(shù)及規(guī)范進行正式焊接，均焊接一圈。

（6）全部螺栓焊接都必須進行檢驗，并滿足4900N軸向拉力的指標，具體方法如下：用10-100納米扭矩扳手對螺栓進行試驗，當扭矩達到14納米時，而螺栓不被拉出即為合格。

（7）當每個螺栓焊接檢驗合格后，把耐火石墨墊圈和石墨粉套入每一個螺栓及磚孔內(nèi)，接著放入密封墊圈，再用螺母緊固。螺栓孔內(nèi)用搗打料搗打密封，先用吸塵器將孔內(nèi)雜物清理干凈，加料分兩次進行，二次搗打完，搗料表面與磚面平齊，最后再以澆料密封邊墻磚與爐側殼間的空隙。

3）石墨擋坎及石墨邊襯安裝

（1）將石墨擋坎裝配在錫槽底磚內(nèi)按工藝要求安裝到位。

（2）利用爐外水平儀測量各塊擋坎磚頂面標高，按各擋坎磚排列位置編號并做好記錄。

（3）取出所有石墨擋坎磚，按照錫液工藝要求確定石墨擋坎實際標高逐塊上刨床精加工。

（4）根據(jù)邊墻磚凹槽定位各不銹鋼條，按施工圖紙編號確定各石墨邊襯條位置并預組裝。

（5）根據(jù)組裝位置將在錫槽側殼上打眼，同時將相應的石墨邊襯條用耐熱不銹鋼沉頭螺栓固定在不銹鋼條上。為保證各石墨邊襯條安裝間隙，可適當加工石墨邊襯條長度。

4）胸墻磚砌筑

（1）首先進行罩內(nèi)進口橫梁磚安裝，預先準備好合適的支撐平臺和胎架，將硅線石大塊吊掛磚通過槽內(nèi)液壓運輸小車至吊點位置，通過胎具、吊掛桿調(diào)節(jié)并固定住橫梁磚，全部拼裝后采用特制夾具固定并用搗打料封閉吊掛孔。然后可進行橫梁磚兩側胸墻磚砌筑。

（2）胸墻上各操作門框和觀察框周圍的耐火混凝土，可在胸墻砌筑之前在錫槽外按圖尺寸制作木模型，連同門框或窗框一起預搗制，保養(yǎng)期滿后，直接安裝于胸墻對應的位置，然后再砌胸墻磚。如圖7。

（3）每節(jié)胸墻磚可獨立進行砌筑，沿頂殼連接處斷開并留設2毫米縫隙，埋入墻內(nèi)的頂罩連接螺栓必須去除，由下往上砌筑，采用保溫泥漿砌筑。最下二層磚磚縫處設有固定件，固定件焊接在爐殼上，須根據(jù)固定件選用相應的焊條，并嚴格操作確保焊縫質(zhì)量和固定件焊接到位，確保側墻砌體的垂直度，以免影響活動的安裝。砌筑時依據(jù)固定件的形狀加工胸墻磚，是兩者連接緊密。

（4）砌筑時碰到頂罩節(jié)與節(jié)間的角鋼和各工藝孔洞時，加工胸墻磚結構。

（5）胸墻上的各處觀察窗、熱電偶孔周圍磚需仔細加工，保證接縫嚴密。

（6）出口橫梁磚安裝前也提前準備好合適平臺胎架，組織3~4人配合進行作業(yè)。

5）頂蓋磚安裝

（1）根據(jù)已經(jīng)安裝的進口橫梁磚位置安裝頂蓋磚。

（2）利用叉車、液壓小車或?qū)Ｓ眠\輸輥道將頂蓋磚運到各安裝點。

（3）安裝時先提前連接吊掛槽鋼和含鎳鑄鋼小吊桿，整體安裝于槽內(nèi)，按設計高度拉線找吊桿平底面，確保整個下表面平整度達到設計要求。可以從頂罩進、出兩端同時向中間某節(jié)頂罩推進，磚縫要求均勻，相互靠緊，保證頂蓋的整體性。

（4）頂蓋磚安裝時，依次安裝硅線石軌道磚及其上高、低保溫磚，接著安裝兩列軌道磚間連接橋磚，最后放填充磚。三眼或六眼填充磚的朝向應按圖施工，不得裝反，同時放好供硅碳棒插入的絕緣瓷環(huán)。

6）流道、流槽砌筑

（1）流道直接砌筑在槽體支承鋼結構上，施工前必須進行工序交接，復測支承鋼結構標高及中軸線長度。首先砌筑流道矮墻及支撐大磚，將其上表面逐層按標高精確找平其次在流道支撐大磚上干砌底磚及面磚，然后架設專用拱胎砌筑硅質(zhì)斜喇叭拱，最后干砌側墻及頂部保溫磚。

（2）流道吊掛頂先在地面預先安裝。

（3）流槽及平碹砌筑可在窯外進行，耐材安裝于相應的鋼結構槽體及燕尾鋼內(nèi)。在窯外首先就位、找平各鋼結構，然后根據(jù)砌筑安裝精度要求逐一安裝各鋼結構件及相應磚型并加工打磨，最終將組裝好的流槽及平碹吊裝就位。

七、電加熱元件安裝施工方法

錫槽內(nèi)電氣是在錫槽鋼結構、頂磚結構完成，并將罩內(nèi)雜物、垃圾清理干凈后進行施工。

1.電阻絲加熱元件的安裝

1）在錫槽鋼結構，頂蓋及槽頂鋼板安裝好后，將電源引入裝置按要求裝在錫槽頂?shù)匿撜咒摪迳?，再裝電阻加熱元件用ф2.5毫米耐熱不銹鋼Cr19NI9電焊條將焊接板與電阻絲加熱元件按要求可靠焊接，焊接面積不得小于電阻絲加熱元件截面的10倍，焊后一定要將焊渣清除不允許有虛假焊。

2）錫槽頂蓋采用絕緣板及固定件將所有電源引入裝置圍起來，絕緣板與電源引入裝置凈空距離≥150毫米，防止觸電。

2.熱電偶的安裝

1）錫槽頂部熱電偶的安裝，將卡套螺紋接頭處用聚四氟乙烯密封帶纏繞后，旋入安裝熱電偶的座上，保持密封，防止漏氣。錫槽底鋼板熱電偶的安裝，先將安裝位置的鋼板表面用磨光機拋光，用不銹鋼焊條將六角厚螺母不銹鋼M12×1.5焊在鋼底上，然后將壓簧固定式熱電偶擰緊在螺母上，使熱電偶頭部緊貼槽底鋼板表面。

2）錫槽熱電偶的傾斜安裝，先將熱電偶用聚四氧乙烯生料帶纏包，再用熱電偶將塞入的硅酸鋁纖維棉緊緊推入保護管內(nèi)，最后用錫槽密封泥將熱電偶保護管堵死，保證密封。

3.電源引入裝置與焊接板的連接

每一電源引入裝置與電阻絲加熱元件的連接，及零線焊接板之間的連接為兩根LJ120平方毫米的鋁絞線，并套入小瓷管絕緣。

• 勞動力組織

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》的勞動力組織見表1。

參考資料：

• 材料

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》消耗材料主要有鋼板、H型鋼、槽鋼、角鋼、圓鋼、螺栓、墊片、焊條、焊絲、CO₂、氧氣、乙炔氣、墊鐵等。

• 設備

1.機具設備

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》采用的機具設備見表2。

2.測量器具

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》需用的測量器具見表3。

參考資料：

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》的工法特點是：

1.采用“精密水準儀、經(jīng)緯儀組合的綜合同步快速測量技術”，提高測量精度和測量效率，為提高錫槽制造安裝精度和質(zhì)量以及高效施工提供可靠測量技術保障。

2.選用特殊寬幅鋼板用于制造槽殼底板減少槽殼底板拼接焊縫數(shù)量，盡可能減少底板變形量，保證底板平整度。

3.槽殼底板的拼裝焊接采用了隨拼隨焊、板面加壓、CO₂氣保焊、雙位雙向焊的拼裝焊接組合新工藝，配合用高精密水準儀監(jiān)控測量，有效地減少和防止了焊接變形，保證了焊接成型后一次性檢測便符合錫槽殼體底板全長范圍內(nèi)的標高和水平度不超過2毫米、平整度不超過1毫米/平方米的技術要求。

4.槽底磚運輸和吊裝，采用了自行設計制造的結構簡單、安全可靠、吊裝效率高的杠桿內(nèi)脹式吊具，并用兩臺架設于錫槽立柱頂上簡易行走式單梁手動葫蘆吊車，解決槽體大磚的吊裝可靠性技術問題和施工效率低的問題，提高槽體磚吊裝工效1倍以上。

5.槽體大磚的安裝鋪設，對槽體磚的錨固螺栓采用劃線定位焊接和槽體磚“一步就位鋪磚法”的新工藝，既提高了錨固螺栓的安裝精度和槽磚安裝位置的準確性，保證了磚間膨脹間隙尺寸，又極大地提高了錨固螺栓定位焊接和槽體磚安裝鋪設的效率，比2009年前中國國內(nèi)的“兩步就位鋪磚法”施工工藝提高工效2倍以上。

6.槽體大磚錨固螺栓孔的石墨粉填充，應用研發(fā)的石墨粉螺桿擠壓填充新工藝，取代了2009年前中國國內(nèi)普遍采用的風鉸振打的填充技術，很好地解決了中國國內(nèi)懸而未決的填充密實度達不到設計技術指標、石墨粉易噴出、粉塵飛揚大的技術難題。采用此新工藝充填石墨粉，不但能確保充填密實度完全達到甚至高于設計密實度的要求，而且能有效地防止石墨粉塵的飛揚、減少浪費，減少噪聲和污染，還可以投入多人同時操作，極大地提高施工效率、加快施工進度。

7.錨固螺栓孔上層XF-B封灌料充填搗打，應用了孔內(nèi)封灌料用電錘配專用搗打棒搗打，孔頂部表層封灌料用振動棒加鋼板壓蓋振打，比中國國內(nèi)普遍采用氣錘搗打的方法更方便施工，搗打得更密實，表面更平整、效率更高。

錫槽是21世紀浮法玻璃生產(chǎn)線上最主要的核心熱工設備，也是浮法玻璃生產(chǎn)線上技術含量最高和技術要求最高的關鍵設備之一，制造和安裝的技術要求非常高，其制造安裝質(zhì)量直接關系到玻璃產(chǎn)品的品質(zhì)和產(chǎn)能的高低。廣西建工集團第一安裝有限公司和廣西建工集團第二建筑工程有限責任公司結合中國國內(nèi)玻璃行業(yè)市場的發(fā)展情況，消化吸收中國國內(nèi)外玻璃生產(chǎn)線成熟施工技術及工藝特點的基礎上，通過不斷改進、創(chuàng)新，逐漸形成了獨具特色的成熟錫槽制造安裝成套工藝技術，并研發(fā)總結編寫形成了《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》。

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》的質(zhì)量控制要求如下：

一、錫槽安裝質(zhì)量主控項目與控制標準

錫槽的安裝質(zhì)量首先要符合設計文件的技術要求。鋼結構施工安裝還應符合國家標準《鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB 50205-2001有關規(guī)定。

錫槽安裝質(zhì)量主控項目與允許偏差見表4。

二、質(zhì)量保證措施

1.工程開工前組織施工人員認真學習審閱圖紙，學習有關規(guī)范、規(guī)程、標準，熟悉有關技術文件，做好技術交底。

2.安裝前，所有的測量儀器和測量工具均應經(jīng)過有計量器具檢定資質(zhì)的單位檢驗合格，且保證在檢定有效期內(nèi)使用。

3.為保證錫槽的安裝質(zhì)量，在施工過程中采用精密水準儀、經(jīng)緯儀和水平儀等精密檢測儀器對錫槽安裝全過程進行監(jiān)控測量，以保證錫槽中心線和標高的準確和安裝精度。

4.為保證各關鍵工序測量工作的質(zhì)量，由專門的測量技術人員負責使用測量儀器進行現(xiàn)場測量和記錄。

5.認真做好質(zhì)量記錄，從測量放線開始直至竣工驗收，每個施工環(huán)節(jié)、施工過程均應有安裝質(zhì)量記錄。

6.在錫槽安裝過程中，嚴格按圖紙、技術文件和規(guī)范施工，對每一道工序?qū)嵭匈|(zhì)量預控制，特別是表7.1中的質(zhì)量主控項目要重點嚴格控制，偏差值不得超標。

7.加強工序質(zhì)量檢查和中間工程質(zhì)量驗收，實行層層控制，道道把關。由單位內(nèi)部做自檢、互檢和交接專業(yè)檢等“三檢”合格后，報甲方或監(jiān)理進行中間驗收，經(jīng)驗收合格后方進行下一道工序的施工，做到“上道工序不合格決不進行下道工序施工”。

• 經(jīng)濟效益

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》與其他傳統(tǒng)的錫槽制造安裝方法相比，具有技術先進、工藝成熟可靠、制造安裝控制精度高、質(zhì)量好、效率高、進度快、揚塵小、節(jié)能環(huán)保、工期和施工質(zhì)量保證等優(yōu)點。通過實踐證明，應用該工法進行制造安裝的浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽，能確保錫槽的制造安裝精度和質(zhì)量，降低施工勞動強度，提高工效，縮短施工工期，環(huán)保節(jié)能，降低成本，施工經(jīng)濟效益顯著。以公司承擔施工的南寧浮法玻璃有限公司2002年500噸/天浮法玻璃生產(chǎn)線安裝工程和2009年300噸/天浮法玻璃生產(chǎn)線冷修技改工程中的錫槽制造安裝為例，應用了該工法后各項技術質(zhì)量指標均優(yōu)于設計要求，而且施工進度明顯加快，均一次試機投產(chǎn)成功，兩項工程分別提前11天和5天交付業(yè)主投產(chǎn)使用，同時節(jié)約了項目施工成本，取得了明顯的經(jīng)濟效益。

• 社會效益

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》已成功地應用到多項浮法玻璃生產(chǎn)線的錫槽安裝工程中，不僅取得了顯著的經(jīng)濟效益，同時社會效益也十分明顯。由于采用了該工法，均可較大幅度地縮短玻璃廠的建設或停產(chǎn)冷修技改周期，提高工程質(zhì)量，不僅縮短了玻璃廠的投資收益回收期，提前投產(chǎn)，提前產(chǎn)生效益，而且為提高玻璃產(chǎn)品品質(zhì)和產(chǎn)能提供保證，并有效地延長了玻璃廠錫槽的使用壽命，有著良好的社會效益。

采用《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》施工時，除應執(zhí)行國家、地方的各項安全施工的規(guī)定外，尚應遵守注意下列事項：

1.嚴格執(zhí)行《建筑安裝工人安全操作規(guī)程》中各項規(guī)定。

2.在施工前做好安全技術交底和三級安全教育，堅決實行安全生產(chǎn)責任制。

3.編制專項安全施工方案，制訂詳細的安全保證措施。

4.一般的安全防護、保護措施。

1）施工人員進入施工現(xiàn)場必須戴好安全帽，并做好“四口”、“五臨邊”的防護措施。

2）臨邊材料、機具存放要整齊和穩(wěn)固。

5.切實做好防爆措施。現(xiàn)場氧氣瓶與乙炔瓶距離不得小于10米，且不能暴曬。嚴禁工人攜帶易燃、易爆物品進入施工現(xiàn)場。

6.吊裝安全保證措施。

1）車間的橋式吊車安裝后必須經(jīng)試車和特種設備檢驗部門檢驗合格后，方可投入安裝工程起重作業(yè)使用。

2）吊裝前，應對起重橋吊和吊裝所用索具、卡環(huán)、夾具等的規(guī)格、技術性能進行細致檢查和試驗，發(fā)現(xiàn)有損壞或松動現(xiàn)象應立即調(diào)換或修好。重要構件吊裝前應進行試吊，經(jīng)檢查各部正常，才可進行正式吊裝。

3）吊裝作業(yè)必須由起重專業(yè)人員專職指揮，吊裝作業(yè)人員必須由持有起重吊裝特種作業(yè)資格證的起重工進行操作，并嚴格按操作規(guī)程進行起重吊裝作業(yè)。

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》的應用實例如下：

• 實例1：南寧浮法玻璃有限責任公司300噸/天浮法玻璃生產(chǎn)線2009年冷修技改工程

1.工程概況

南寧浮法玻璃有限責任公司300/天浮法玻璃生產(chǎn)線2009年冷修技改工程，于2009年9月23日開工至2009年11月27日完工，交付甲方點火烤窯，工期為65天。是一次停產(chǎn)停窯冷修工程，其中錫槽需將原有結構拆除后重新制作安裝。錫槽鋼結構非標制作安裝工程量為101噸，其中機加工約4.5噸，精加工約3噸；砌筑工程量約360噸。該工程工期短，任務重，交叉作業(yè)多，施工技術要求相當高。

2.施工情況

該工程為停窯冷修工程，工期非常短，工期和錫槽各項安裝質(zhì)量參數(shù)的控制是一項重要的工作。在設計技術參數(shù)控制方面，采用經(jīng)緯儀測量控制錫槽安裝中心縱向、橫向基準中心線，采用水準儀測量控制錫槽各重要安裝環(huán)節(jié)標高，保證了各關鍵的參數(shù)符合設計文件的要求。在選擇材料方面，槽殼底板是槽殼的關鍵部位，選擇采用長12米、寬3米的鋼板，減少槽底殼焊接數(shù)量，便于控制底板變形量，保證底殼平整度。在焊接工藝上，利用CO₂氣體保護焊接技術焊接錫槽底殼、密封罩等容易變形部位，控制焊接變形，有效地降低由于焊接變形出現(xiàn)質(zhì)量問題的可能性。在錫槽砌筑上，采用不斷改進的專用磚夾吊具和專用石墨填充工具，運輸和吊裝操作方便、安全可靠，能有效的控制砌筑進度和質(zhì)量。通過一系列的控制措施，既能滿足設計要求保證產(chǎn)品的質(zhì)量，又確保了施工工期。

• 實例2：南寧浮法玻璃有限責任公司50噸/天浮法玻璃生產(chǎn)線安裝工程

該工程是一條新建的浮法玻璃生產(chǎn)線，是南寧市2002年重點建設項目之一。錫槽全長54.3米，寬度分別為8.2米、8.2/5.8米和5.8米。錫槽制造安裝內(nèi)容包括冷卻風機及主風管槽底鋼結構、槽殼、立柱及頂部縱橫梁、槽體磚砌筑、密封罩安裝一胸墻砌筑、頂蓋磚安裝一電熱元件、頂蓋板安裝一流道流槽鋼構件、流道流槽砌筑一出口端結構閘板等制造安裝，其中，鋼結構制造安裝約330噸，機械加工件約15噸，耐火材料砌筑約450立方米錫槽槽殼和槽體的設計制造安裝主要技術指標為：1）錫槽縱向中心線與浮法聯(lián)合車間生產(chǎn)線的中心線和熔窯中心線必須一致，偏離不得大于2毫米；2）槽底鋼殼上表面標高偏差不得大于±2毫米，不平度偏差不大于1毫米/平方米，整體不平度不大于2毫米；3）錫槽鋼殼側壁沿口（不包括出口端）標高偏差不大于±2毫米；4）錫槽出口端板沿口標高偏差不大于±1毫米，出口端板上平面平直度誤差不大于0.5毫米；5）錫槽槽體磚（設計幾何尺寸公差±1毫米）的標高允許偏差-1~ 2毫米，相鄰磚上表面高差不得大于1.5毫米，4個側面的膨脹間隙縫2~4₀ ^0.5毫米；6）頂蓋磚下表面標高允許偏差±2毫米。7）流道流槽底板及磚面標高偏差不大于1毫米。錫槽在施工中嚴格按照設計要求，采用該工法進行制造安裝，步步控制錫槽安裝中心線、標高、平整度等重要安裝質(zhì)量技術參數(shù)，采用先進的焊接工藝和砌筑技術保質(zhì)量保工期，整個項目施工于200年8月23日開工，2003年12月25日竣工交付點火烤窯，并一次試機投產(chǎn)成功，比合同工期提前11天。

《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》的環(huán)保措施如下：

1.施工現(xiàn)場提倡文明施工，嚴格控制強噪聲作業(yè)時間，特殊部位需要敲打或打磨的應盡量在車間內(nèi)規(guī)定時間作業(yè)，防止施工噪聲污染。

2.施工現(xiàn)場設置專門的廢棄物臨時儲存場地，分類存放廢棄物，并做好醒目標識。完工后聯(lián)系環(huán)衛(wèi)部門集中處理。

3.采取有效措施防止施工中的污水、油、廢料等有害物質(zhì)對人及周圍環(huán)境的污染。施工中的清洗劑、清洗液等，采取先排至車間污液池集中處理，達到規(guī)定的排放標準后再排到廠區(qū)下水道。

4.施工現(xiàn)場堆放易燃、易爆的氧氣乙炔場所懸掛明顯的防火標志，配備充足的滅火器材，并確保其完好有效。

5.石墨填充時注意輕拿輕放和正確使用石墨粉螺桿擠壓填充裝置，減小石黑粉飛揚。

2011年9月，中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部發(fā)布《關于公布2009-2010年度國家級工法的通知》建質(zhì)[2011]154號，《浮法玻璃生產(chǎn)線錫槽制造安裝工法》被評定為2009-2010年度國家二級工法。 2100433B

《變徑煙囪鋼內(nèi)筒安裝施工工法》具有如下6個方面的工法特點：

（1）《變徑煙囪鋼內(nèi)筒安裝施工工法》相對于傳統(tǒng)的頂升法（氣頂、液壓外頂升、液壓內(nèi)頂升）而言，適用于所有形式鋼內(nèi)筒的安裝。

（2）該工法相對于傳統(tǒng)的頂升法，無明顯的安全隱患，原理簡單，操作簡便，安全可靠性高。

（3）該工法針對變徑鋼內(nèi)筒的結構形式，設計出兩套吊耳，利用小吊耳吊裝變徑段及其以上部分，利用大吊耳吊裝其余部分。

（4）該工法克服了頂升法中鋼內(nèi)筒與煙道接口處的孔洞不能提前預留的缺點，減少了后續(xù)高空作業(yè)的安全風險。

（5）該工法克服了頂升法中鋼內(nèi)筒不能提前組合成筒體的缺點，減少了在煙囪內(nèi)部的工作量，縮短了工期。

（6）該工法克服了頂升法中內(nèi)筒與煙道接口處導流板不能提前安裝的缺點，減少了后續(xù)高空作業(yè)的安全風險。

《熱卷箱在線安裝施工工法》的工法特點是：

1.需設計制作預組裝的臨時設備基礎或操作平臺。

2.設備按功能或結構進行預裝，實現(xiàn)模塊化。

3.可實現(xiàn)各模塊的功能離線調(diào)試。

4.設備安裝按模塊進行整體吊裝，速度快，勞動強度低。

5.整體吊裝，可有效減少施工成本。

6.將現(xiàn)場安裝轉(zhuǎn)化為線外模塊化裝配，降低了在線安裝的安全風險。

《超大型耐熱鋼焦炭塔制造組焊工法》有如下特點：

1、中國石化集團寧波工程有限公司和中國石化集團第五建設公司使用該工法制造的青島大煉油焦炭塔（Dg9400x39440）、中海油惠州大煉油焦炭塔（Dg9800x36600）、新疆塔河焦炭塔（Dg9000x38626），屬于巨大直徑的焦炭塔，而1.25Cr-0.5Mo-Si 410S/1.25Cr-0.5Mo-Si材料又在中國國內(nèi)首次應用于焦炭塔。1.25Cr-0.5Mo-Si相比15CrMoR強度降低而韌性提高，從而提高設備的疲勞壽命，同時釆用復合板提高了設備的耐腐蝕性能，但焊接時更容易產(chǎn)生延遲裂紋，同時如果坡口加工和焊接不當容易形成馬氏體組織而產(chǎn)生裂紋。

2、該工法在工廠組焊時采用將塔體采用立式組裝成大段（10米左右）、臥式組裝成整體的組裝工藝；環(huán)縫焊接釆用自行新開發(fā)的立式橫向埋弧焊工藝和臥式埋弧自動焊工藝相結合；熱處理采用了分段整體爐內(nèi)熱處理及環(huán)縫局部電加熱熱處理工藝。

3、該工法鍛焊過渡段分4段（與原工法相比，直徑增大分段減少）進行爐外精煉、鍛壓、熱處理及壓彎（冷彎），坡口加工后進行組對焊接和熱處理，再進行機械加工和無損檢測。

4、該工法對于大直徑筒體進行臥式埋弧自動焊并進行良好的預后熱困難，加之1.25Cr-0.5Mo-Si 410S/1.25Cr-0.5Mo-Si焊接時若工藝操作不當易產(chǎn)生冷裂紋或延遲裂紋和馬氏體組織。該工法在原工法的基礎上，釆用剛性外加固圈取代原來的內(nèi)圈工字鋼加米字形加固，減少了對設備本身的損傷。并對加熱器進行改造，適合殼體轉(zhuǎn)動時的預熱，解決了殼體剛度不足、避免了轉(zhuǎn)動時的冷作硬化及埋孤焊接時的預后熱難題。

5、該工法在現(xiàn)場分片組焊時，為防止筒節(jié)變形釆用立式組對，組對在水平剛性平臺上進行，并采取合理加固措施，控制了筒節(jié)和筒體的橢圓度、端面不平度、棱角等，保證了組焊質(zhì)量。

6、該工法分段立式組焊在預制場內(nèi)形成流水作業(yè)，充分提高了機具的周轉(zhuǎn)率、人員的勞動效率，大幅降低施工成本；而且分段吊裝可使用吊裝能力較低的起重設備，降低機械使用成本。

7、該工法舍棄了以往在裝置焦池內(nèi)進行組對吊裝的組焊方法，改在裝置外單獨設置立式分段組對的預制場地，并在焦炭塔框架與焦化爐中間站位吊車進行分段吊裝，減少了由于焦炭塔組焊對其他部位施工帶來的工期、安全等不利影響 。