陶粒砂生產(chǎn)線應(yīng)用

陶粒，一般是用來取代混凝土中的碎石和卵石，是利用各類粘土、板巖、頁巖、煤矸石、及工業(yè)固體廢棄物等多種原料，經(jīng)過陶瓷燒結(jié)而成。陶粒砂具有密度低、保溫隔熱、抗?jié)B性優(yōu)異、抗堿集料反應(yīng)性優(yōu)異、吸水率低、抗凍性能和耐久性能好等眾多優(yōu)點。特別是陶粒砂密度小，內(nèi)部多孔，形態(tài)、成分較均一，且具一定強度和堅固性，因而具有質(zhì)輕，耐腐蝕，抗凍，抗震和良好的隔絕性等多功能特點。陶粒砂是天然石英砂、玻璃球、金屬球等中低強度支撐劑的替代品，主要用于油田井下支撐，以增加石油天然氣的產(chǎn)量。還可以廣泛應(yīng)用于建材、園藝、食品飲料、耐火保溫材料、化工、石油等部門，應(yīng)用領(lǐng)域廣泛。

下面對石油支撐劑陶粒砂的生產(chǎn)工藝作簡單描述:

1、破碎:

開采的鋁礬土，塊度一般為300~500mm左右，含有少量的水分。一般采用顎式破碎機和錘式破碎機組成的二級破碎系統(tǒng)，將其粒度控制在≤8mm。

進廠后的鋁礬土，可以根據(jù)品位的不同，分開堆放。使用時根據(jù)指標搭配使用。在生產(chǎn)陶粒砂的過程中通常加入錳(Mn)元素以降低燒結(jié)溫度并將產(chǎn)品染成深色。目前國內(nèi)大多廠家采用低品位(含量~50%)的錳礦或錳灰作為錳元素的來源。

2、配料:

鋁礬土、錳粉、回料等幾種物料，分別被輸送到各自的料庫，庫下設(shè)置調(diào)速皮帶秤實現(xiàn)物料自動配料計量。

3、粉磨:

一般采用烘干兼粉磨的球磨機，配套高效選粉機，組成閉路系統(tǒng)。這樣粉磨的效率高。烘干物料的熱風可以來自于回轉(zhuǎn)窯的廢氣，做到余熱利用;也可以設(shè)置專門的熱風爐。

4、制球:

出磨的生料粉在生料庫內(nèi)儲存。一般設(shè)置2~3個庫，可以單獨出料，也可以多庫搭配出料。

生料粉被送入一個小料倉，料倉下設(shè)置螺旋計量裝置或者調(diào)速皮帶秤裝置，計量生料量。該生料進入盤式制球機。同時，采用流量計可以計量水的多少，由管道泵把水噴入盤式制球機里面。制球機旋轉(zhuǎn)過程中，可以制成各種粒徑的料球。

料球出盤后，由皮帶機送入篩分裝置，合格的進入回轉(zhuǎn)窯，過大的返回到原料粉磨流程。可以根據(jù)不同窯的產(chǎn)量，配備不同數(shù)量的盤式制球機。

該制球系統(tǒng)自動化程度高，工藝連續(xù)，配套袋式收塵器后，可以實現(xiàn)崗位粉塵達標，凈化崗位作業(yè)環(huán)境。

5、煅燒:

料球進入帶有一定斜度的回轉(zhuǎn)窯進行煅燒，隨著回轉(zhuǎn)窯的旋轉(zhuǎn)，料球向窯頭滾動，同時煤粉從窯頭噴入窯內(nèi)燃燒，料球在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)被煅燒成強度很高的陶粒砂。

煤粉燃燒器可以采用單風道噴煤管，簡單可靠，一次風量高;也可以采用多風道燃燒器，一次風量可以降低為煤粉燃燒所需風量的8%，提高了入窯二次風量，節(jié)能效果顯著。多風道燃燒器分為外軸流風、煤風、內(nèi)軸流風等，火焰形狀非常容易調(diào)節(jié)。

煤粉的計量可以采用轉(zhuǎn)子式計量秤或者科氏力秤，精確控制下煤量，穩(wěn)定窯內(nèi)熱工制度。

6、煤粉制備:

煤粉的制備可以采用球磨或者立磨，可以從窯頭罩抽取熱風烘干煤粉。采用動態(tài)選粉機可以任意調(diào)節(jié)煤粉細度，為煤粉的充分燃燒提供了條件。

7、成品冷卻:

陶粒砂的冷卻一般采用回轉(zhuǎn)式冷卻機，工作簡單可靠，冷卻機的二次風完全入窯，配合多通道燃燒器的使用，更可以節(jié)約大量的能耗。出冷卻機的陶粒砂溫度很低，可以用手抓起來。

8、篩分:

出冷卻機的陶粒砂，可以直接輸送到多級振動篩，按要求分為多個粒徑品級。

陶粒砂產(chǎn)品規(guī)格

Ⅰ型0.45-0.9mm(20目-40目)高強度中密度

Ⅱ型0.9-1.25mm(16目-20目)高強度中密度

Ⅲ型1.0-1.70mm(12目-18目)高強度中密度

Ⅳ型0.224-0.65mm(40目-60目)高強度中密度

大塊返回原料破碎流程。

9、包裝

篩分后的陶粒砂，進入不同的圓倉，倉下設(shè)置電子計量磅秤，重量合格的袋裝成品，由縫包機封口后，堆放在成品庫房，以備發(fā)貨。

在流程中所有的揚塵點，均設(shè)置袋式收塵器，做到清潔生產(chǎn)。

陶粒砂是一種陶瓷顆粒產(chǎn)品，具有很高的壓裂強度，主要用于油田井下支撐，以增加石油天然氣的產(chǎn)量，屬環(huán)保產(chǎn)品。此產(chǎn)品利用優(yōu)質(zhì)鋁礬土、煤等多種原材料，陶瓷燒結(jié)而成，是天然石英砂、玻璃球、金屬球等中低強度支撐劑的替代品，對增產(chǎn)石油天然氣有良好效果。簡單的說，石油支撐劑陶粒砂的生產(chǎn)可以概括為破碎、配料、粉磨、制球、煅燒、煤粉制備、成品冷卻、篩分、包裝等工序。主要原料為高品位的鋁礬土。

目前我國陶粒的生產(chǎn)設(shè)備都采用的是工業(yè)回轉(zhuǎn)窯。圓筒形的主窯體與水平呈3°左右的傾角放置在托滾上。物料在高的一端進入窯內(nèi)，在窯體做回轉(zhuǎn)運動的作用下，物料從高處(窯尾)滾落至低處(窯頭)，同時，在窯頭處，高壓風機將煤粉(或天然氣等其他燃料)噴入窯內(nèi)，并使其充分燃燒，產(chǎn)生的熱量使物料發(fā)生物理和化學變化，產(chǎn)生膨脹現(xiàn)象，冷卻后既為陶粒。

陶粒砂生產(chǎn)線設(shè)備主要包括:原料貯存?zhèn)}、降塵室、引風機、主窯體、噴煤系統(tǒng)、控制柜等。其中原料倉下部的喂料器、窯體轉(zhuǎn)速和拱煤量均為無級調(diào)速，以便調(diào)整其工藝參數(shù)，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下獲得最大的產(chǎn)量。

頁巖陶粒是一種人造骨料，具有輕質(zhì)、高強、保溫、隔音、抗震和耐火等優(yōu)點，可用于各種建筑物、橋梁、水產(chǎn)養(yǎng)殖砌體等。

頁巖陶粒設(shè)備技術(shù)參數(shù)

1、主要原材料:粉煤灰渣、煤矸石、尾礦粉等廢渣;

2、年設(shè)計產(chǎn)量:粉煤灰免燒陶粒2.5萬立方米，陶?；炷凛p質(zhì)空心砌塊3.5萬立方米，如更換模具可生產(chǎn)陶?？招拇u800萬塊或陶粒標準磚1000萬塊;

3、用地面積:約10~12畝;

4、單班定員:約20人;

5、總裝機容量:約70千瓦;

6、半機械化生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中無廢氣、廢水、廢渣等產(chǎn)生，符合環(huán)保節(jié)能要求

頁巖陶粒的生產(chǎn)工藝如下:采礦 - 一次破碎 - 二次破碎 - 篩選 - 暫存 - 喂料 - 燒結(jié) -成品分級篩選 -堆放-運輸(裝袋)。

在操作中，應(yīng)注意喂料量、給煤量、窯體轉(zhuǎn)速、引風量它們之間的匹配關(guān)系，使它們調(diào)整到最佳的工藝狀態(tài)。用粉煤灰及其它工業(yè)廢渣生產(chǎn)套陶粒是許多相關(guān)人士多年研制的課題。如今高強、輕體粉煤灰陶粒已經(jīng)成功問世，各項性能指標均優(yōu)于頁巖和黏土陶粒。這其中除掌握其工藝要求外，外加劑也是影響其性能的主要原因。外加劑主要包括粘接劑、膨化劑和礦化劑等。不同成分的粉煤灰其外加劑成分也不盡相同。

頁巖陶粒設(shè)備產(chǎn)品特點

1、投資省，是建一座同設(shè)計產(chǎn)量的加氣混凝土生產(chǎn)線的八分之一左右;賺錢快，約半年可收回生產(chǎn)線投資。

2、主要原料采用粉煤灰渣、煤矸石、尾礦粉等工業(yè)廢渣，保護國土、不污染環(huán)境、節(jié)約能源。

3、機械設(shè)備性能良好、半機械化生產(chǎn)、工藝布置科學合理、操作維護方便、運行經(jīng)濟、安全可靠。

4、建一條生產(chǎn)線可生產(chǎn)多樣化產(chǎn)品，更換模具就可分別生產(chǎn)陶粒空心砌塊、空心磚、標準磚等。

5、生產(chǎn)的陶?；炷链u塊具有強度高、重量輕、和砂漿吸附力強，使建筑物可降低自重30~35%，節(jié)約鋼材20~50%，增大使用面積約5%;建筑物整體結(jié)構(gòu)強，保溫節(jié)能環(huán)保，隔音防火，耐酸堿，耐腐蝕，建筑成本低廉等性能大大優(yōu)于加氣混凝土，特別是防震性能優(yōu)良。1976年唐山大地震，天津的四棟陶?；炷链蟀褰ㄖ就旰茫粘Ｊ褂?，但周圍的磚混凝土建筑都有不同程度的破壞;1976年意大利費留利地區(qū)發(fā)生了裂度為9級的強烈地震，磚混凝土建筑損壞率達40~60%，框架空心磚建筑損壞33%，而陶粒砌塊建筑損壞只有5%。

目前我國陶粒的生產(chǎn)設(shè)備都采用的是工業(yè)回轉(zhuǎn)窯。圓筒形的主窯體與水平呈3°左右的傾角放置在托滾上。物料在高的一端進入窯內(nèi)，在窯體做回轉(zhuǎn)運動的作用下，物料從高處(窯尾)滾落至低處(窯頭)，同時，在窯頭處，高壓風機將煤粉(或天然氣等其他燃料)噴入窯內(nèi)，并使其充分燃燒，產(chǎn)生的熱量使物料發(fā)生物理和化學變化，產(chǎn)生膨脹現(xiàn)象，冷卻后既為陶粒。

生產(chǎn)粉煤灰陶粒對粉煤灰的技術(shù)要求如下:

1、細度:4900孔/M2篩余量小于40%。若遇粗灰須與細灰摻合使用。(這里用到的粉煤灰陶粒設(shè)備有成品篩等篩分設(shè)備)

2、殘余含炭量:含炭量高可以減少固體燃料的摻入量，因而能節(jié)約燃料，但含炭量過高，即使不摻加固體燃料，仍然超過配合比要求，焙燒時會產(chǎn)生過燒。因而粉煤灰含炭量一般不宜高于10%，并希望含炭量穩(wěn)定。

3、粉煤灰不應(yīng)混有有害雜質(zhì)，如塊狀煤渣、雜草等。

4、高溫性能:高溫變形溫度應(yīng)為1200~1300攝氏度，軟化溫度為1500攝氏度左右。

5、化學成分，一般不受嚴格限制。但三氧化二鐵Fe2O3含量不宜大于10%，并希望含有較多的氧化鈉Na2O、氧化鉀K2O和較少的三氧化硫SO3。這是因為三氧化二鐵被還原時產(chǎn)生氧化亞鐵FeO，有顯著助熔作用，但氧化亞鐵過多，又會使焙燒溫度范圍減少，不利于焙燒控制。氧化鈉和氧化鉀不僅有助熔作用，使焙燒溫度降低，而且使焙燒溫度范圍較寬，有利于焙燒控制。三氧化硫多對設(shè)備和管道腐蝕嚴重。

粉煤灰陶粒設(shè)備工作原理:生產(chǎn)粉煤灰的生產(chǎn)工藝如下:原料(粉煤灰+定量的外加劑)混磨-制粒-燒脹-堆放-運輸(裝袋)。生產(chǎn)粉煤灰陶粒宜采用雙筒回轉(zhuǎn)窯，即窯體的預(yù)熱段和干燥段可單獨控制其轉(zhuǎn)速，以便根據(jù)原料的狀態(tài)控制其預(yù)熱時間。黏土陶粒近年來由于受到土地資源的限制，在某些地區(qū)已被禁止生產(chǎn)和使用。但有些地區(qū)可以利用河道淤泥、廢棄山土等進行生產(chǎn)。其工藝過程為:原料攪拌-制粒-篩選-燒結(jié)-堆放-運輸(裝袋)。在操作中應(yīng)注意了望，防止物料在窯內(nèi)結(jié)團而影響質(zhì)量。

粉煤灰陶粒設(shè)備產(chǎn)品特點:生產(chǎn)陶粒的主體設(shè)備主要包括:原料貯存?zhèn)}、降塵室、引風機、主窯體、噴煤系統(tǒng)、控制柜等。其中原料倉下部的喂料器、窯體轉(zhuǎn)速和拱煤量均為無級調(diào)速，以便調(diào)整其工藝參數(shù)，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下獲得最大的產(chǎn)量。

粉煤灰陶粒設(shè)備技術(shù)參數(shù)

1、主要原材料:粉煤灰渣、煤矸石、尾礦粉等廢渣;

2、年設(shè)計產(chǎn)量:粉煤灰免燒陶粒2.5萬立方米，陶?；炷凛p質(zhì)空心砌塊3.5萬立方米，如更換模具可生產(chǎn)陶粒空心磚800萬塊或陶粒標準磚1000萬塊;

3、用地面積:約10~12畝;

4、單班定員:約20人;

5、總裝機容量:約70千瓦;

6、半機械化生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中無廢氣、廢水、廢渣等產(chǎn)生，符合環(huán)保節(jié)能要求。

制備煤灰陶粒生料球的設(shè)備比較多，主要有擠壓成球機、成球筒、對輥壓球機、成球盤等。目前國內(nèi)普遍采用陶粒制粒鍋成球。它的主要優(yōu)點是料球質(zhì)量好、運轉(zhuǎn)可造、調(diào)節(jié)靈活，缺點是操作技術(shù)要求高，需要有熟練工人嚴格控制。

回轉(zhuǎn)窯是指旋轉(zhuǎn)煅燒窯(俗稱旋窯)，屬于建材設(shè)備類?；剞D(zhuǎn)窯按處理物料不同可分為水泥回轉(zhuǎn)窯、冶金化工窯和石灰窯、陶?；剞D(zhuǎn)窯、陶粒砂回轉(zhuǎn)窯、金屬鎂回轉(zhuǎn)窯、化工回轉(zhuǎn)窯。

產(chǎn)品用途:回轉(zhuǎn)窯是對散狀或物料進行加熱處理的熱工設(shè)備，廣泛應(yīng)用于水泥建材、有色冶金、黑色冶金、耐火材料、化工原料和造紙領(lǐng)域。

產(chǎn)品特點:支持裝置:采用先進的主軸結(jié)構(gòu)，設(shè)置有自動測溫裝置和電加熱裝置，同時備有流動支承供選擇;擋輪裝置:分為機械輪和液壓推力擋輪兩類。液壓擋輪裝置配有先進的液壓控制系統(tǒng);傳動裝置:配單傳動或雙傳動。直流電機或變頻調(diào)速電機控制轉(zhuǎn)速，運轉(zhuǎn)可靠，節(jié)能高效;筒體輪帶墊板:輪帶下墊板有固定式，可調(diào)式及浮動墊板，具有結(jié)構(gòu)簡單，維護更換方便，皛拆換不傷筒體等特點;密封裝置:根據(jù)窯型的不同設(shè)計有多種密封形式供選擇。氣缸壓緊端面密封、彈簧壓緊端面密封、重錘石墨塊密封、彈簧石墨塊密封、魚鱗片迷宮密封、軸向迷宮密封以及上述形式組合密封等，其特點是是對筒體竄動和擺動的適應(yīng)能力強、密封效果好;窯頭罩:分固定式和活動式。

水泥回轉(zhuǎn)窯是水泥熟料干法和濕法生產(chǎn)線的主要設(shè)備?；剞D(zhuǎn)窯廣泛用于冶金、化工、建筑耐火材料、環(huán)保等工業(yè)。該回轉(zhuǎn)窯由筒體，支承裝置，帶擋輪支承裝置，傳動裝置，活動窯頭，窯尾密封裝置，噴煤管裝置等部件組成?；剞D(zhuǎn)窯的窯體與水平呈一定的傾斜，整個窯體由托輪裝置支承，并有控制窯體上下竄動的擋輪裝置，傳動系統(tǒng)除設(shè)置主傳動外，還設(shè)置了在主電源中源斷時仍能使窯體轉(zhuǎn)動，防止窯體彎曲變形的輔助傳動裝置，窯頭、窯尾密封裝置采用了先進的技術(shù)，保證了密封的可靠性。

回轉(zhuǎn)窯結(jié)構(gòu)堅固、運轉(zhuǎn)平穩(wěn)、出窯產(chǎn)品質(zhì)量高，并可為用戶提供先進的高效立筒預(yù)熱器、五級旋風預(yù)熱器。

回轉(zhuǎn)窯除鍛燒水泥熟料外，還用來鍛燒粘土、石灰石和進行礦渣烘干等;耐火材料生產(chǎn)中，采用回轉(zhuǎn)窯鍛燒原料，使其尺寸穩(wěn)定、強度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，鐵、鋁、銅、鋅、錫、鎳、鎢、鉻、銼等金屬以回轉(zhuǎn)窯為冶煉設(shè)備，對礦石、精礦、中間物等進行燒結(jié)、焙燒。如:鋁生產(chǎn)中用它將氫氧化鋁焙燒成氧化鋁;煉鐵中用它生產(chǎn)供高爐煉鐵的球團礦;國外的"SL/RN法"、"Krupp法"用它對鐵礦石進行直接還原;氯化揮發(fā)焙燒法采用它提取錫和鉛等。選礦過程中，用回轉(zhuǎn)窯對貧鐵礦進行磁化焙燒，使礦石原來的弱磁性改變?yōu)閺姶判裕岳诖胚x。化學工業(yè)中，用回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)蘇打，鍛燒磷肥、硫化鋇等。該法具有能耗低、用電少、不用硫酸和可利用中低品位磷礦的優(yōu)點，很快得到推廣。

此外，在環(huán)保方面，利用水泥窯焚燒危險廢物、垃圾，這不僅使廢物減量化、無害化，而且將廢物作為燃料利用，節(jié)省煤粉，做到廢物的資源化。

陶粒砂工藝:當前國外陶粒已形成五大代表性生產(chǎn)技術(shù)體系:以燒結(jié)機法生產(chǎn)粉煤灰陶粒的英國"萊太克"技術(shù)體系;以回轉(zhuǎn)窯法生產(chǎn)黏土陶粒的丹麥"萊卡"陶粒技術(shù)體系;利用燒結(jié)機生產(chǎn)粉煤灰陶粒的日本"FALight"技術(shù)體系;利用養(yǎng)護倉生產(chǎn)蒸養(yǎng)粉煤灰陶粒的荷蘭"安德粒"技術(shù)體系;以多孔式回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)粉煤灰及有機垃圾陶粒的美國"杜羅萊安特"技術(shù)體系。

一、鋁釩土陶粒砂生產(chǎn)線工藝

1、破碎:開采的鋁礬土，塊度一般為300~500mm左右，含有少量的水分。一般采用顎式破碎機和錘式破碎機組成的二級破碎系統(tǒng)，將其粒度控制在≤8mm。進廠后的鋁礬土，可以根據(jù)品位的不同，分開堆放。使用時根據(jù)指標搭配使用。

在生產(chǎn)陶粒砂的過程中通常加入錳(Mn)元素以降低燒結(jié)溫度并將產(chǎn)品染成深色。目前國內(nèi)大多廠家采用低品位(含量~50%)的錳礦或錳灰作為錳元素的來源。

2、配料:鋁礬土、錳粉、回料等幾種物料，分別被輸送到各自的料庫，庫下設(shè)置調(diào)速皮帶秤實現(xiàn)物料自動配料計量。

3、粉磨:一般采用烘干兼粉磨的球磨機，配套高效選粉機，組成閉路系統(tǒng)。這樣粉磨的效率高。烘干物料的熱風可以來自于回轉(zhuǎn)窯的廢氣，做到余熱利用;也可以設(shè)置專門的熱風爐。

4、制球:出磨的生料粉在生料庫內(nèi)儲存。一般設(shè)置2~3個庫，可以單獨出料，也可以多庫搭配出料。生料粉被送入一個小料倉，料倉下設(shè)置螺旋計量裝置或者調(diào)速皮帶秤裝置，計量生料量。該生料進入盤式制球機。同時，采用流量計可以計量水的多少，由管道泵把水噴入盤式制球機里面。制球機旋轉(zhuǎn)過程中，可以制成各種粒徑的料球。 料球出盤后，由皮帶機送入篩分裝置，合格的進入回轉(zhuǎn)窯，過大的返回到原料粉磨流程?？梢愿鶕?jù)不同窯的產(chǎn)量，配備不同數(shù)量的盤式制球機。該制球系統(tǒng)自動化程度高，工藝連續(xù)，配套袋式收塵器后，可以實現(xiàn)崗位粉塵達標，凈化崗位作業(yè)環(huán)境。

5、煅燒:料球進入帶有一定斜度的回轉(zhuǎn)窯進行煅燒，隨著回轉(zhuǎn)窯的旋轉(zhuǎn)，料球向窯頭滾動，同時煤粉從窯頭噴入窯內(nèi)燃燒，料球在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)被煅燒成強度很高的陶粒砂。煤粉燃燒器可以采用單風道噴煤管，簡單可靠，一次風量高;也可以采用多風道燃燒器，一次風量可以降低為煤粉燃燒所需風量的8%，提高了入窯二次風量，節(jié)能效果顯著。多風道燃燒器分為外軸流風、煤風、內(nèi)軸流風等，火焰形狀非常容易調(diào)節(jié)。煤粉的計量可以采用轉(zhuǎn)子式計量秤或者科氏力秤，精確控制下煤量，穩(wěn)定窯內(nèi)熱工制度。

6、煤粉制備:煤粉的制備可以采用球磨或者立磨，可以從窯頭罩抽取熱風烘干煤粉。采用動態(tài)選粉機可以任意調(diào)節(jié)煤粉細度，為煤粉的充分燃燒提供了條件。

7、成品冷卻:陶粒砂的冷卻一般采用回轉(zhuǎn)式冷卻機，工作簡單可靠，冷卻機的二次風完全入窯，配合多通道燃燒器的使用，更可以節(jié)約大量的能耗。出冷卻機的陶粒砂溫度很低，可以用手抓起來。

8、篩分:出冷卻機的陶粒砂，可以直接輸送到多級振動篩，按要求分為多個粒徑品級。

二、頁巖陶粒砂生產(chǎn)工藝

頁巖陶粒的生產(chǎn)過程一般分為五個階段，生料制備、烘干、預(yù)熱、焙燒以及冷卻。頁巖原礦經(jīng)顎式破碎機破碎，破碎后過篩，選擇3mm-5mm粒徑顆粒作為生料，然后將生料送入電爐預(yù)熱，預(yù)熱完畢立刻送入已經(jīng)處于目標溫度的電陰爐中焙燒，焙燒完畢后，室溫冷卻得到陶粒。巖生料的烘干、預(yù)熱、焙燒、冷卻時間及溫度選擇稱之為陶粒的焙燒制度，研究陶粒焙燒制度是陶粒焙燒研究的主要內(nèi)容。陶粒制備過程中的各因素都會對陶粒的質(zhì)量產(chǎn)生影響。

1、生料的制備:陶粒生產(chǎn)首先必須解決的是原材料加工和制粒工藝，其任務(wù)是將采集的原料，經(jīng)破碎、篩分，配料、混合制成化學成分符合要求、質(zhì)量均勻的含水物料，然后通過輥壓、成球等方法制成不同粒徑的生料。生料的制備工藝很多，根據(jù)原料品種不同分為干法、塑化法、粉磨成球法和泥漿成球法。

2、烘干及預(yù)熱:可以采用干法工藝，破碎篩分后，不用烘干即可進入預(yù)熱階段，預(yù)熱階段溫度控制在400℃~600℃之間。此預(yù)熱階段中，溫度急劇變化會引起生料炸裂，而導(dǎo)致最終燒制的陶粒各項性能下降;其次是控制生料在焙燒階段產(chǎn)生的氣體量，因為在預(yù)熱生料階段，生料中的有機質(zhì)和碳酸鹽就已開始分解揮發(fā)產(chǎn)生氣體，那么經(jīng)過預(yù)熱后，生料在焙燒階段產(chǎn)生的氣體量就會減少;再次就是為生料表層的軟化做準備。

預(yù)熱階段控制的因素是預(yù)熱溫度和預(yù)熱時間，這兩個因素都會對最終的陶粒質(zhì)量產(chǎn)生影響，若預(yù)熱溫度過高或者預(yù)熱時間過長都會導(dǎo)致生料在預(yù)熱階段就已產(chǎn)生大量氣體，導(dǎo)致生料在焙燒階段因膨脹氣體不足使陶粒膨脹不佳;但是預(yù)熱不足，就會造成高溫焙燒過程中生料的炸裂，所有這些都會影響到陶粒的最終性能。在實際生產(chǎn)中，由于受生料的品種、陶粒最終形狀尺寸、生產(chǎn)窯型等因素影響，預(yù)熱溫度和預(yù)熱時間通過試驗確定。

3、焙燒:焙燒階段是整個陶粒焙燒過程中最關(guān)鍵的一步，它將直接影響到陶粒制品的各項性能，如果控制不當，會造成氣體壓力太大而溢出下班體外殼形成開口氣孔，導(dǎo)致所燒制的陶粒強度低、吸水率高等缺點，如果焙燒溫度未達到最佳焙燒溫度，陶粒制品的膨脹倍數(shù)就會下降，表現(xiàn)密度變大。

4、冷卻:冷卻工藝對陶粒的質(zhì)量也有較大的影響，一般認為較合理的陶粒冷卻制度是:焙燒的陶粒在通過溫度最高的膨脹帶后，可迅速冷卻到1000℃~700℃;但是從700℃到400℃時，則要求緩慢冷卻，因為迅速降溫，使陶粒內(nèi)部和表面產(chǎn)生強大的溫度收縮應(yīng)力，導(dǎo)致其表面出現(xiàn)網(wǎng)狀的微細裂縫，使陶粒的顆粒強度降低，但在400℃以下又可以快速的冷卻。

三、粘土陶粒生產(chǎn)加工工藝

黏土陶粒近年來由于受到土地資源的限制，在某些地區(qū)已被禁止生產(chǎn)和使用。但有些地區(qū)可以利用河道淤泥、廢棄山土等進行生產(chǎn)。粘土陶粒一般采用塑性法工藝，工藝過程如下

塑性法工藝:適用于粘土及粘土質(zhì)原料

流程一:粘土→塑化、勻化→對輥制?！簾鋮s→成品

流程二:原料攪拌 -制粒- 篩選- 燒結(jié) -堆放- 運輸(裝袋)

流程一和流程二其工藝相同，在操作中應(yīng)注意了望，防止物料在窯內(nèi)結(jié)團而影響質(zhì)量。

四、粉煤灰陶粒生產(chǎn)線工藝

陶粒砂產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)工藝，是衡量一個企業(yè)是否具有先進性，是否具備市場競爭力，是否能不斷領(lǐng)先于競爭者的重要指標依據(jù)。隨著我國陶粒砂市場的迅猛發(fā)展，與之相關(guān)的核心生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)用與研發(fā)必將成為業(yè)內(nèi)企業(yè)關(guān)注的焦點。了解國內(nèi)外陶粒砂生產(chǎn)核心技術(shù)的研發(fā)動向、工藝設(shè)備、技術(shù)應(yīng)用及趨勢對于企業(yè)提升產(chǎn)品技術(shù)規(guī)格，提高市場競爭力十分關(guān)鍵。原料(粉煤灰+定量的外加劑)混磨-制粒-燒脹-堆放-運輸(裝袋)生產(chǎn)粉煤灰陶粒宜采用雙筒回轉(zhuǎn)窯，即窯體的預(yù)熱段和干燥段可單獨控制其轉(zhuǎn)速，以便根據(jù)原料的狀態(tài)控制其預(yù)熱時間。黏土陶粒近年來由于受到土地資源的限制，在某些地區(qū)已被禁止生產(chǎn)和使用。但有些地區(qū)可以利用河道淤泥、廢棄山土等進行生產(chǎn)。陶粒設(shè)備工藝過程為:原料攪拌-制粒-篩選-燒結(jié)-堆放-運輸(裝袋)在操作中應(yīng)注意了望，防止物料在窯內(nèi)結(jié)團而影響質(zhì)量。

粉煤灰陶粒一般采用燒結(jié)法和回轉(zhuǎn)窯法兩種燒成工藝，其粉煤灰摻用量視粉煤灰和粘結(jié)劑的性能而定。燒結(jié)法粉煤灰摻入量一般可達80%~90%，回轉(zhuǎn)窯法最多可達70%~80%。粉煤灰陶粒的吃灰量高于粉煤灰燒結(jié)磚。

粉煤灰陶粒主要用于配制輕集料混凝土(亦稱粉煤灰陶?；炷?，其特點是重量輕、強度高、導(dǎo)熱系數(shù)低、耐火度高，化學穩(wěn)定性好、耐久性和保溫隔熱性能好。不少橋梁工程和多層、高層建筑中應(yīng)用了粉煤灰陶?；炷?，取得了顯著的技術(shù)經(jīng)濟效益。

五、煤矸石陶粒生產(chǎn)工藝

利用煤矸石生產(chǎn)陶粒，符合國家利用廢渣發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟政策，有利于降低陶粒生產(chǎn)成本，并可享受國家稅收優(yōu)惠政策。煤矸石陶粒生產(chǎn)有燒結(jié)機法和回轉(zhuǎn)窯法，生產(chǎn)中應(yīng)掌握相關(guān)技術(shù)要點，根據(jù)原料化學組成，選擇適宜的生產(chǎn)工藝。

1、煤矸石陶粒生產(chǎn)方法

煤矸石陶粒的生產(chǎn)方法主要有燒結(jié)機法和回轉(zhuǎn)窯法，實際生產(chǎn)效果和優(yōu)缺點簡介于下。

1.1 燒結(jié)機法

選用合格的煤矸石，經(jīng)均化處理、破碎、篩分后，直接布入燒結(jié)機點火、焙燒，燒出的產(chǎn)品是多孔型燒結(jié)塊料，經(jīng)破碎、篩分后，分為不同粒級的燒結(jié)多孔型陶粒。燒結(jié)機法的主要優(yōu)點是對煤矸石的要求相對較低，熱耗和生產(chǎn)成本也低于回轉(zhuǎn)法，陶粒的堆積密度為650kg/m3?800kg/m3，適用于配制MU20?MU30的陶粒砂輕混凝土。其主要缺點是多孔型燒結(jié)塊內(nèi)的氣孔大小相差很大、分布不均，經(jīng)破碎后陶粒的表面無玻陶體，開口氣孔率高，導(dǎo)致吸水率高達30%-40%，遠高于多數(shù)國家標準。配制的混凝土流動性相對較差，配加的水泥相對較多。由于該法生產(chǎn)的陶粒及其混凝土的性能不足，難以適應(yīng)市場需求，20世紀80年代起，多數(shù)國家的燒結(jié)機法煤矸石陶粒生產(chǎn)線逐步停產(chǎn)、關(guān)閉。

1.2 回轉(zhuǎn)窯法

選用化學成分和含碳量較合適的煤矸石，經(jīng)均化、破碎、粉磨后，導(dǎo)入中間儲倉，倉底配料時配加少量外加劑(粉狀，膨脹性能好的煤矸石也可不配加外加劑)，經(jīng)預(yù)濕、攪拌后布入制粒機(圓盤成球機或擠出制粒機等)，生料球直接導(dǎo)入雙筒回轉(zhuǎn)窯干燥、預(yù)熱、焙燒，窯頭卸出圓球形狀、表面玻陶體較好的陶粒。某些國家也曾采用三筒回轉(zhuǎn)窯(比利時)、四筒回轉(zhuǎn)窯(法國)，但各國都已相繼改用節(jié)能型窯內(nèi)制粒雙筒回轉(zhuǎn)窯?；剞D(zhuǎn)窯法的主要優(yōu)點是產(chǎn)品質(zhì)量好，陶粒內(nèi)氣孔大小差別較小、分布均勻，通過調(diào)整配方和焙燒溫度、時間，既可生產(chǎn)超輕陶粒(堆積密度小于等于500kg/m3，吸水率小于等于12%)，也可生產(chǎn)普通陶粒(500kg/m3-700kg/m3,吸水率小于等于8%)和高強陶粒(700kg/m3-900kg/m3,吸水率小于等于5%)其主要缺點是生產(chǎn)熱耗和電耗相對較高(分別比燒結(jié)機法高50%和30%左右),生產(chǎn)成本比燒結(jié)機法高20%-30%，但因性能優(yōu)勢和適應(yīng)市場需求能力強，回轉(zhuǎn)窯法已逐步成為生產(chǎn)煤矸石陶粒的主流生產(chǎn)方法。

粉煤灰陶粒砂生產(chǎn)線其流程:粉煤灰→混合勻化→成球盤制?！簾鋮s→成品。其主要是由輪碾機，雙軸攪拌機，制粒機，回轉(zhuǎn)窯，滾筒篩等設(shè)備組成的。下面就對這幾種常用的設(shè)備進行簡單的介紹。

輪碾機是以碾砣和碾盤為主要工作部件而構(gòu)成的物料破碎、粉碎和混煉的設(shè)備。 碾盤回轉(zhuǎn)式輪碾機有一對碾砣和一個碾盤，物料在轉(zhuǎn)動的碾盤上被碾砣碾碎。碾盤外圈有篩孔，碾碎的物料從篩孔中卸出。在耐火材料工業(yè)中主要用于破(粉)碎中等硬度的黏土、熟料、硅石等。一般用來對物料進行中碎和細碎。用這種干碾機破碎的產(chǎn)品顆粒近似球形，棱角不尖銳。干碾機構(gòu)造較簡單、制造和維修比較容易、進料尺寸要求不太嚴格，但能量消耗大、生產(chǎn)效率較低。

雙軸攪拌機利用兩根呈對稱狀的螺旋軸的同步旋轉(zhuǎn)，在輸送干灰等粉狀物料的同時加水攪拌，均勻加濕干灰粉狀物料，達到使加濕物料不冒干灰又不會滲出水滴的目的，從而便于加濕灰裝車運輸或轉(zhuǎn)入其它輸送設(shè)備。主要適用于火力發(fā)電廠、礦山等行業(yè)粉煤灰或類似物料加濕裝車的場合。

陶粒砂制粒機也叫做陶粒砂制粒鍋、陶粒砂成球盤、陶粒砂造粒機，主要由圓盤、大傘齒輪、圓錐齒輪、主軸箱、橫軸、調(diào)角機構(gòu)、刮刀裝置、傳動裝置、底座等組成。電動機由三角皮帶與減速機聯(lián)接傳動，減速機出軸端聯(lián)有圓錐齒輪，并與大傘齒輪嚙合。大傘齒輪由螺栓與圓盤聯(lián)接。這樣電動機啟動后，圓盤也隨之運轉(zhuǎn)。圓盤通過主軸、雙列向心球面滾子軸承、橫軸，承重于底座。主軸的尾端與調(diào)角機械的螺桿螺紋聯(lián)接。由于雙列向心球滾子軸承的作用，通過調(diào)節(jié)調(diào)角機的螺桿，使主軸與圓盤在一定范圍內(nèi)轉(zhuǎn)動，以保證調(diào)節(jié)成球盤傾斜度的需要。通過改變電動機出軸和減速機入軸上的皮帶輪直徑，可以調(diào)節(jié)成球盤的轉(zhuǎn)速。

陶?；剞D(zhuǎn)窯內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)窯中溫(950℃~1050℃)煅燒超細高嶺土工藝技術(shù),成熟、國內(nèi)先進,代表著超細高嶺土煅燒技術(shù)的發(fā)展方向.這種煅燒技術(shù)能耗低、產(chǎn)量高,產(chǎn)品經(jīng)脫水、脫碳增白,性能穩(wěn)定,可用于造紙及涂料等工業(yè)領(lǐng)域。

特點

1、結(jié)構(gòu)簡單，具有單位體積高，窯爐壽命長，運轉(zhuǎn)率高，操作穩(wěn)定，傳熱效率高，熱耗低等， 2、溫度自動控制、超溫報警，二次進風余熱利用，窯襯壽命長，

3、先進的窯頭窯尾密封技術(shù)及裝置，運行穩(wěn)定、產(chǎn)量高等顯著特點。

滾筒篩主要有電機、減速機、滾筒裝置、機架、密封蓋、進出料口組成。滾筒裝置傾斜安裝于機架上。電動機經(jīng)減速機與滾筒裝置通過聯(lián)軸器連接在一起，驅(qū)動滾筒裝置繞其軸線轉(zhuǎn)動。當物料進入滾筒裝置后，由于滾筒裝置的傾斜與轉(zhuǎn)動，使篩面上的物料翻轉(zhuǎn)與滾動，使合格物料(篩下產(chǎn)品)經(jīng)滾筒外圓的篩網(wǎng)排出，不合格的物料(篩上產(chǎn)品)經(jīng)滾筒末端排出。由于物料在滾筒內(nèi)的翻轉(zhuǎn)、滾動，使卡在篩孔中的物料可被彈出，防止篩孔堵塞。滾筒篩砂機、滾筒篩分機與滾筒篩的原理構(gòu)造幾乎相同，是人們對它的認識和叫法上存在差異。