臥式漆包機發(fā)展

從發(fā)展眼光來看,如果我國在絕緣漆的制造和應(yīng)用方面,今后多搞些快速蒸發(fā)和固化的漆料(如高速聚氨醋漆,F級高速聚醋漆),并配置大容量的收放線盤,則生產(chǎn)速度提高25倍是完全能夠?qū)崿F(xiàn)的,這樣整機產(chǎn)~量不致因頭數(shù)減少而受到損失。另外,如果復(fù)合涂層漆包爐略加改動,將分線輪、引線輪2整組調(diào)換,就可以生產(chǎn)普通改性聚酷漆包線,涂漆道數(shù)減少到(4 4)道,生產(chǎn)頭數(shù)就增加到24頭,生產(chǎn)效率相應(yīng)提高3腸 。

在國外,復(fù)合涂層漆包線的生產(chǎn),普遍采用對底漆和面漆進行多次涂覆、一次(或同步)成型的設(shè)備。為了適應(yīng)兩種絕緣漆烘焙溫度不同的要求,漆包機系是用兩個獨立的漆包爐體疊加組合而成。為了對底漆和面漆分別作多次重復(fù)涂漆,增加生產(chǎn)頭數(shù),一般在一次循環(huán)過程中作兩次涂漆和烘焙 。

雙循環(huán)烘爐結(jié)構(gòu)最關(guān)鍵的問題是穿線、走線及斷線處理的單獨性。設(shè)計的構(gòu)思是在兩根線之間安置穿線輔助導(dǎo)輪(引線輪)。引線輪上的引線用繞制成螺旋線圈狀的鎳鉻電阻絲制作,以達到既耐熱又便于彎曲的目的。穿線時通過引線輪帶線。循環(huán)走線可滿足多次重復(fù)涂漆的工氣要求,而且斷線時不影響相鄰導(dǎo)線 。

復(fù)合涂層漆包線的涂漆工藝是,經(jīng)過軟化后的裸銅線通過助力滾筒輸送,經(jīng)過第一只滾筒涂覆底漆后進入第一層蒸發(fā)固化烘道;然后進入第二只涂漆滾筒和第二層烘道;再通過分線導(dǎo)輪又回轉(zhuǎn)到第一只滾筒涂漆。這樣經(jīng)過偶數(shù)次循環(huán)后,以第二層烘道出來的線被助力滾筒輸送到第三只滾筒上涂覆第二種,并進入第三層烘道。同理,通過第三、第四層烘爐進行第二種漆液的偶數(shù)次循環(huán)涂覆后,便完成了雙層漆膜多次涂覆的工藝全過程 。

每頭(6 6)道涂漆,當(dāng)線距離為10~時,有效爐膛寬度810mm。第一、二層有9根引線、第三、四層有10根引線,每層實際涂漆走線數(shù)為54,同時生產(chǎn)18頭。由于引線輪的增加,不僅滿足了復(fù)合涂層漆包爐在結(jié)構(gòu)上的工藝要求,而且給操作者帶來了方便。但是,它白占了有效爐膛寬度的三分之一,似乎沒有充分發(fā)揮生產(chǎn)效率。如何評價引線輪的利弊,就目前來講,還是以減少生產(chǎn)頭數(shù)為好 。

臥式漆包烘爐的改進要求目前我國從國外引進的漆包生產(chǎn)線,大多是單一涂層和復(fù)合涂層漆包線均可生產(chǎn)。其中單一涂層漆膜可分成10~24道涂制,雙層涂膜可涂(6 6)~(11 11)道?！氨∑岫嗤俊焙?復(fù)合同涂”,能使漆包線更富有綜合性能 。由此可見,對普通臥式漆包烘爐的改進,應(yīng)達到如下要求:

1.能涂制雙層漆膜的復(fù)合涂層漆包線,也能涂制單一涂層的漆包線；

2.可用“薄漆多涂”、“高臀速”的壓藝,生產(chǎn)單一涂層較厚(2級)和特厚(3級)的耐熱性漆包線；

3.能有效地減少各層烘爐之間的串溫及爐壁散熱；

4.應(yīng)用紅外干燥、控制排煙氣及流量等措施,提高能源利用率,

5.生產(chǎn)操作方便 。

復(fù)合涂層漆包烘爐結(jié)構(gòu)的特點是,內(nèi)爐膽?yīng)毩⒂谕鈿?每層烘道采用部件式結(jié)構(gòu)。其層與層之間由絕熱體隔離,由連接在外殼內(nèi)側(cè)的螺釘支掌固定。烘爐左右側(cè)面的絕熱層厚120~,貼近爐膽為80~厚的優(yōu)質(zhì)硅酸鋁耐熱纖維(導(dǎo)熱系數(shù)0.029~0.037kcal/m·h·℃),外貼40nun(規(guī)格為600x300x20)兩層保溫纖維板,使纖維板之間縫隙互相交錯,以防熱量泄漏。層與層之間用(2 2)層80tnm厚耐熱纖維板隔熱,它被上下爐膽、鐵板和中間扁鋼帶緊壓至75班m厚,這樣只有很少熱量從金屬螺釘傳遞散出。烘爐層高150mm,隔熱層厚75mm,每層的爐膛尺寸為3000x900x225mm。烘爐前后上下絕熱層均為厚80mm的耐熱纖維,最上層的耐熱纖維外再加65omm厚輕質(zhì)保溫磚、以防止纖維松散漏熱。這樣,爐體結(jié)構(gòu)能夠大大減少金屬接觸,防止了熱量向外傳導(dǎo),減少層間串溫,并為制作、組裝、維修等方面都來了方便 。

漆包線生產(chǎn)目前最有效的節(jié)能措施,主要是漆包廢氣(溶劑蒸氣)的再利用,其次是合理控制損失熱量最大(約占60%左右)的排煙量。臥式漆包爐最大特點是層數(shù)較多,適應(yīng)生產(chǎn)小規(guī)格漆包線。由于小線在生產(chǎn)中消耗溶劑量較少,經(jīng)催化后產(chǎn)生的熱量也較少,加之循環(huán)風(fēng)機和管道還要消耗能量,因而實際回收利用廢氣的價值不高。對多層臥式烘爐,由于復(fù)合涂層漆包線在涂底漆和涂而漆時需要兩種不同的溫度,故結(jié)構(gòu)更加復(fù)雜,耗資更大,因此采用合理控制排煙量的節(jié)能措施更能切合實際。在每層烘爐中間排廢口的近蒸發(fā)端處,采用打孔法定量抽氣。抽煙孔直徑,按其層次高度差與總煙囪高度差之比,計算出排煙風(fēng)壓之比后確定,所以每層排煙口截面從高層到底層依次逐漸減小。由于圓截面比矩形截面的風(fēng)阻系數(shù)小,所以采用打圓孔,用改變孔徑和圓孔數(shù)量來調(diào)整每層排煙風(fēng)壓,使每層的風(fēng)量相等。此外,在催化燃燒室與煙囪之間加設(shè)有排煙流量控制獷置。排煙流量控制裝置是由三塊為400x400x5mm耐熱不銹鋼板組成,鋼板上打有8只25mm孔,中間一塊不銹鋼板可以活動,以便調(diào)整孔的大小來改變通孔截面,在排煙風(fēng)機定速下實現(xiàn)排廢恒壓定量控制 。

另外,對于未采用催化燃燒熱風(fēng)循環(huán)節(jié)能措施的設(shè)備,宜選用遠紅外線加熱節(jié)電技術(shù),在漆包爐內(nèi)膽的上面安裝高輻射率的乳白色石英管(直徑為20mm)作為發(fā)熱元件,并合理分布各管電熱羌件的功率,進行優(yōu)化傳熱設(shè)計,提高遠紅外輻射能,達到加速溶劑蒸發(fā)和固化的目的 。

在漆包線生產(chǎn)中,由于涂漆毛氈會積聚勝物堵塞,斷線和粘線時常使毛氈表面被破壞,爐口輻射的熱量使毛氈變硬而失去彈性,所以必須定期更換毛氈。在更換毛氈時,總希望在不停機的情況下進行,以減少廢線和節(jié)約能源 。

立式漆還機不停機換毛氈較容易,只要小心地將新毛氈放在舊毛氈上面,用手夾住,然后拆除舊毛氈,把新毛氈放在舊毛氈位置上,適當(dāng)夾緊即可。而臥式漆包機較難解決,新毛氈雖可放進去,但舊毛氈很難取出,若硬取,漆包線極易被拉斷或粘線,有時在烘爐刮壞漆膜 。

操作步驟

更換毛氈的操作如下:

(1)將調(diào)節(jié)板調(diào)到低于底板15m功左右(以新毛氈不碰即可)；(2)把浸漆下毛氈與托板輕輕地放到調(diào)節(jié)板上(放置時不能碰線)；(3)把調(diào)節(jié)板調(diào)到與底板同一水平面上；(4)將浸漆的毛氈與壓板輕輕地放在下毛氈上,這時新毛氈可以給漆包線涂漆；(5)毛取出需更換的上毛氈和壓板,(6)使調(diào)節(jié)板上升,這時漆包線與舊下毛氈分離,取出下毛氈及其托板(取毛氈時不能碰線)；(7)將調(diào)節(jié)板降至底板同一水平面,(8)輕輕地將調(diào)節(jié)板上的毛氈、托板與壓板同時移到底板上的原來毛氈位置,即完成毛氈更換 。

注意事項

(1)本機構(gòu)設(shè)計時,升降套里的尺寸配合不能太緊,套與軸應(yīng)有間隙2功m為宜,防止升降時卡死。(2)上升調(diào)節(jié)板取出舊毛氈時,為了防止漆膜被烘爐口刮破,可在烘爐口裝一根玻璃棒。(3)整個操作過程雖較容易,但要細心,避免使線質(zhì)量受到影響 。

預(yù)計效益

換毛氈裝置的應(yīng)用,可帶來較好的經(jīng)濟效貳以一臺HOW160/加漆包機為例,一年可減少停機150次,廢線可減少300掩,減少損失300元,產(chǎn)量可增加100k’g增創(chuàng)產(chǎn)值10000元,電能節(jié)約4500度計900元。即一臺HOW1602/0漆包機全年可增收1290元。而加裝一套換毛氈裝置只需70元左右。此外,不停機換毛氈可減少漆包線斷頭,減輕操作工人勞動強度,還可以避免停機造成的質(zhì)量波動 。