蒸汽硫化丁基橡膠板

⑴間接硫化法(硫化缶硫化法)

間接硫化法是將襯膠設備或制件在硫化缶內用直接蒸汽升溫進行硫化的一種傳統(tǒng)硫化方法。故常稱為硫化缶硫化法。

目前最大的硫化缶為:直徑5.5米，長10米的受壓容器。一般硫化缶時直徑2~3米，長4~6米。

加壓蒸汽硫化的熱載體是蒸汽，飽和蒸汽的溫度與壓力存在著一定的依存關系，在某一壓力下其溫度是一定的。所以控制蒸汽的壓力就能得到質量合格的硫化制品。

加壓蒸汽硫化依據(jù)硫化全過程和壓力變化將它分為分段(標準)硫化與恒壓硫化兩種。

① 分段硫化法

分段硫化法就是蒸汽壓力逐漸升高，并逐漸保壓。目的是使硫化放熱反應放出的熱量及時均衡的導出，不致使膠板內部受熱焦化，影響襯里，故一般厚度較厚，和硬膠襯件適合選用分段硫化法。

恒壓硫化法時采用壓縮空氣和蒸汽混氣的硫化方法。在蒸汽升壓前和硫化降壓時通入0.3 Mpa(3 kgf/cm2)de 壓縮空氣，使整個硫化過程(硫化缶內壓力在硫化全過程始終保持恒定壓力)中，始終保持壓力恒定。從而消除了因硫化壓力變化可能引起的鼓泡、脫層缺陷。并提高了硫化速度，保證襯里質量。

操作時鮮向缶內送入壓縮空氣0.3 Mpa，然后逐漸通入蒸汽，以置換冷的壓縮空氣，保持壓力不變(約需40分鐘)當冷空氣置換完后，保持蒸汽壓力在0.3 Mpa約3小時，隨后逐漸又送入壓縮空氣，相應降低蒸汽壓力，最終蒸汽全部置換，這是缶內溫度已降至約40℃，遍告硫化結束。

混氣恒壓硫化方法具有工藝簡便，效率高粘結強度大，合格率高等優(yōu)點，已被廣泛應用

從襯里的質量和經(jīng)濟觀點來考慮，橡膠襯里應首先考慮采用硫化罐硫化方法。其中又以混氣恒壓硫化操作為最佳。因為單純用蒸汽的硫化過程中，要緩慢。

升溫和降溫的原因是金屬和膠板二者的線膨脹系數(shù)不一樣，另外金屬器壁和膠板之間也許可能殘存一些氣體，如若突然升溫、降溫會增大鼓泡面積，影響粘接強度，引起膠板襯里的脫開。而恒壓硫化它在升溫和降溫的過程中式始終保持一定壓力，使膠板處于受壓狀態(tài)，殘存于膠板與器壁之間空隙中的空氣不至膨脹，從而減少了起泡現(xiàn)象?？傊蚧^程采用恒壓操作可以提高蒸汽升降溫的速度，縮短硫化時間，同時襯膠層質量也會獲得顯著的提高。

(2)直接硫化法

直接硫化法是把蒸汽直接通入襯膠設備內進行硫化的方法，直接硫化法適用于大型密閉設備、反應器、高壓釜等受壓設備。不能再硫化罐內進行硫化，只能進行本體硫化。

本體直接硫化的設備，必須承受硫化時蒸汽壓力。設備硫化前還要進行必要的準備工作如裝配蒸汽管、冷凝水排水管、壓力表、盲板等。同時還應開設人孔。各接管部位受熱可能不均，應采取保溫措施(如用石棉布保溫)，以防局部溫度低，使硫化不完全，法蘭處螺孔應加設特制的厚膠墊，將襯膠層與盲板保持一定距離，防止此處的膠板欠硫化和襯層硫化后與法蘭面或盲板粘接。另外還要設有冷凝水及時導出的裝置，對于沒有接管設備底部，硫化時蒸汽冷凝水積存下來，可造成底部硫化不完全。故應設法將冷凝水導出。例如槽車等設備襯膠硫化時，冷凝水回流管應插入至底部，保持最小距離，也可采取其他的方法如放在滾輪上操作，硫化時槽車的入孔處放于最低位置，冷凝水可有此處及時導出，保證設備硫化的均勻完全。

硫化操作時應樣控制硫化條件。硫化條件的最終確定應考慮到襯里層的種類、膠層厚度、工件壁厚、粘接方法、硫化方法及現(xiàn)場條件等諸多因素。硫化時氣源應充足，壁面氣壓波動，并需特別注意硫化全過程中設備本體不得產(chǎn)生負壓。

加壓蒸汽硫化法，實際上分為分段恒壓本體。

上述三種硫化方法均系加壓蒸汽硫化法，硫化作用是通過壓力和溫度下進行的，實際操作中根據(jù)膠板的品種來控制蒸汽壓力和硫化時間，而不測定溫度和確定正硫化點。