大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法效益分析

《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》的效益分析是：

1.液壓自升式模板成功應(yīng)用于升船機(jī)主體工程土建施工，提高了混凝土施工質(zhì)量，保證了混凝土形體尺寸的精度。

2.液壓自升式模板綜合懸臂模板和滑模工藝及施工特點(diǎn)的一種模板新工藝，具有懸臂模板和滑模共同的優(yōu)點(diǎn)，施工方便、快捷。

3.液壓自升式模板是依靠自身的提升機(jī)構(gòu)上升，是一種不需要外部超重提升的自爬升模板，大大節(jié)省了人力資源投入，加快了施工進(jìn)度。

4.液壓爬升模板是逐層分塊安裝，故其垂直度和平整度易于調(diào)整和控制，可避免施工誤差的積累。

5.升船機(jī)工程完成后，液壓自升式模板裝置及液壓設(shè)備可繼續(xù)在其他工程使用，或者由廠家回收，從而降低了施工成本。

6.施工現(xiàn)場(chǎng)文明施工便于控制。

《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》的環(huán)保措施如下：

1.液壓自升式模板液壓系統(tǒng)使用的液壓油等材料盡量使用易處理、無污染的品種。

2.施工過程中做到工完場(chǎng)清，不允許直接從模板上直接拋投棄物、混凝土棄料，廢雜物應(yīng)裝袋運(yùn)出，并運(yùn)至指定地點(diǎn)堆積。

3.液壓自升式模板各層操作平臺(tái)上及時(shí)清理廢棄雜物，保持平臺(tái)清潔干凈。

采用《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》施工時(shí)，除應(yīng)執(zhí)行國(guó)家、地方的各項(xiàng)安全施工的規(guī)定外，尚應(yīng)遵守注意下列事項(xiàng)：

1.為了確保爬升架安裝順利，同時(shí)保證爬升架靈活自如爬升，定位錐體嚴(yán)格按圖紙規(guī)定尺寸預(yù)埋，控制埋設(shè)尺寸偏差在要求范圍內(nèi)。其中剪力墻部位除13軸外掛錐預(yù)埋精度控制在±1毫米內(nèi)，軸7墻縱導(dǎo)向部位錐體埋設(shè)精度控制在0.5毫米左右，其余部位掛錐預(yù)埋設(shè)精度均控制在主2毫米內(nèi)。高程57.21米以上液壓自升式模板自身已開定位錨錐孔，僅需按此定位孔安裝錨錐即可。以保證不同高程定位錐體成一直線布置，為爬升架安裝及爬升提供條件。此外 1、 2層平臺(tái)傾斜度較大，對(duì)此則要求采用吊線錘的方法來確定 1、 2層平臺(tái)的垂直度。

2.液壓自升式模板的加固方式主要采用定位錨錐和對(duì)拉拉桿。5層平臺(tái)上的荷載全部集中干定位錐體上，這樣單個(gè)B7螺栓所受的荷載較大，不利于穩(wěn)定。

截至2009年，針對(duì)此問題，根據(jù)已有的使用B7螺栓相關(guān)材質(zhì)證明，對(duì)B7螺栓進(jìn)行了承載力復(fù)核，同時(shí)嚴(yán)格控制堆放在平臺(tái)上的荷載。因此鋼筋及其他雜物嚴(yán)禁集中堆放，因每層平臺(tái)跨度及爬升架體寬度不同，所承受的荷載也相應(yīng)有所不同。標(biāo)準(zhǔn)模板平臺(tái)允許荷載嚴(yán)格按表10控制，窄邊模板平臺(tái)允許荷載按表11控制。

注意：該表中的跨度指每榀爬升架兩定位錐間的距離。

3.液壓自升式模板安裝到位后，發(fā)現(xiàn)各層作業(yè)平臺(tái)均有不同程度的晃動(dòng)，特別是 2層平臺(tái)。

經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)察看分析，液壓自升式模板整體晃動(dòng)主要與爬模的施工流程有關(guān)。在混凝土強(qiáng)度達(dá)到25兆帕（可根據(jù)當(dāng)?shù)丨h(huán)境氣溫通過試驗(yàn)確定具體時(shí)間）時(shí)即可后退，滿足模板清理、隔離劑涂刷即可，模板清理完畢后，再次向混凝土倉(cāng)面靠攏距混凝土墻面約3厘米，使液壓自升式模板處于合模狀態(tài)，以形成鋼筋施工所需的完整通道及安全穩(wěn)定的工作平臺(tái)，然后進(jìn)行鋼筋綁扎施工。此外0層平臺(tái)模板背面采用鋼管打剪刀撐，同時(shí)各層平臺(tái)外側(cè)欄桿上也采用鋼管打剪刀撐。

4.模板平臺(tái)欄桿設(shè)置

1）全部利用單向扣件將防護(hù)欄桿可靠固定在液壓自升式模板相關(guān)鋼構(gòu)件的鉆孔位置處，不允許采用鋼絲綁扎。

2）欄桿接頭必須平整，不允許搭接。接頭不允許有局部凹出部，欄桿端部必須設(shè)封頭，且打磨平滑。

3）轉(zhuǎn)角位置設(shè)柔性護(hù)欄，柔性護(hù)欄采用鐵鏈或繩索，采用中套環(huán)固定。模板爬升時(shí)將轉(zhuǎn)角柔性護(hù)欄斷開。

4）豎向護(hù)欄水平間距控制在3.0米以內(nèi)，超過3.0米的增加相應(yīng)的護(hù)欄。

5）欄桿以及圍護(hù)鋼管或木板安裝完畢后，用安全網(wǎng)對(duì)各層平臺(tái)進(jìn)行封閉式。

6）每層平臺(tái)（除轉(zhuǎn)角部位）上的欄桿長(zhǎng)度應(yīng)與該層平臺(tái)的長(zhǎng)度等長(zhǎng)，以避免模板每次爬升均需拆除欄桿。

5.液壓自升式模板平臺(tái)轉(zhuǎn)角部位退模后， 2、 1及0層平臺(tái)斷開，使得液壓自升式模板平臺(tái)通道中斷，影響施工安全。對(duì)此請(qǐng)按照液壓自升式模板施工流程施工，特殊部位如縱向聯(lián)系梁處確實(shí)無法形成通道，應(yīng)制作翻轉(zhuǎn)式平臺(tái)并做好欄桿防護(hù)，模板分組提升時(shí)，該臨時(shí)平臺(tái)必須分離。

6.由于液壓自升式模板各層平臺(tái)均為木板，且表面涂刷了油漆。同時(shí)考慮到鋼筋焊接時(shí)有大量的火星掉落至模板上。因此每個(gè)筒體均應(yīng)在各平臺(tái)板上設(shè)置2~3個(gè)滅火器等消防設(shè)施。

7.液壓自升式模板在運(yùn)行前，根據(jù)液壓自升式模板運(yùn)行的崗位要求，明確指揮責(zé)任人、安全責(zé)任人及各崗位職責(zé)，做到統(tǒng)一指揮、分工合作、明確到人、各負(fù)其責(zé)。

8.液壓自升式模板爬升前，必須由專職安全員負(fù)責(zé)檢查、清除運(yùn)行前所有的障礙物以及影響液壓自升式模板的安全運(yùn)行的因素。經(jīng)確認(rèn)無誤后，負(fù)責(zé)通知運(yùn)行指揮人。

9.在爬模爬升前應(yīng)通知液壓自升式模板底下作業(yè)人員撤離，并確認(rèn)上述部位所有作業(yè)人員全部撤離后方可進(jìn)行爬升作業(yè)。

10.液壓自升式模板爬升前，必須確認(rèn)爬升的各定位裝置已松開或撤除，各裝置不得影響爬升的正常行走。

11.液壓自升式模板單元爬升必須同步，爬升時(shí)各層操作平臺(tái)上必須將所有雜物清除干凈。除操作人員外不允許其他人員站在操作平臺(tái)上。

12.檢查液壓系統(tǒng)是否正常，各部位連接螺栓齊全、牢固有效。

13.檢查供電系統(tǒng)、電氣控制操作系統(tǒng)、電壓、電纜是否安全正常。

14.液壓自升式模板爬升至指定地且定位后，為保證施工安全必須及時(shí)進(jìn)行必要的加固。

《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》的質(zhì)量控制要求如下：

• 控制標(biāo)準(zhǔn)

1.模板控制標(biāo)準(zhǔn)

模板制作標(biāo)準(zhǔn)見表7。

模板安裝質(zhì)量檢查項(xiàng)目、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、檢查方法和檢查數(shù)量見表8。

2.混凝土結(jié)構(gòu)面體形尺寸允許偏差

混凝土結(jié)構(gòu)面體形尺寸允許偏差見表9。

• 控制措施

1.模板安裝控制措施

1）液壓自升式模板分爬升架體安裝及面板安裝，各部位的爬升架體及面板必須根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙編號(hào)對(duì)應(yīng)掛裝，并按照技術(shù)要求進(jìn)行組件的調(diào)整，調(diào)整完畢后申請(qǐng)報(bào)驗(yàn)。

2）為了確保爬升架安裝順利，同時(shí)保證爬升架靈活自如爬升，定位錐體嚴(yán)格按圖紙規(guī)定尺寸預(yù)埋，以保證不同高程定位錐孔垂線與懸掛靴錐孔垂線重合，為爬升架安裝及爬升提供條件。此外 1、 2層平臺(tái)傾斜度較大，對(duì)此則要求采用吊線錘的方法來確定 1、 2層平臺(tái)的垂直度。

3）筒體模板采用對(duì)拉 對(duì)撐形式加固，待模板定位且合模后按照液壓自升式模板布置的拉桿孔安裝拉桿，首先安裝PVC套管，然后再將對(duì)拉桿水平橫穿模板。3.5米升層模板布置3層對(duì)拉拉桿，其中底部對(duì)拉拉桿距已澆混凝土面45厘米，上部對(duì)拉拉桿距收倉(cāng)面75厘米，中部對(duì)拉桿距底部和上部對(duì)拉桿約1.13米。

4）對(duì)拉桿采用10.9級(jí)的高強(qiáng)螺桿，嚴(yán)禁采用普通鋼筋替代高強(qiáng)螺桿直接與鋼筋焊接，若確實(shí)需要焊接則必須采用焊接套筒方可與鋼筋焊接。

5）塔柱墻體在拐角及“T”字形處無法形成拉桿對(duì)拉部位，采用可焊套筒與鋼筋網(wǎng)焊接牢固，同時(shí)用兩根ф16圓鋼成“人”字或“八”布置與周邊鋼筋網(wǎng)焊接，可焊套筒焊接在同高程的水平鋼筋上，水平鋼筋與豎向鋼筋點(diǎn)焊，點(diǎn)焊的豎向鋼筋不得少于5根。

6）在綁扎鋼筋之前，應(yīng)首先量取對(duì)拉桿孔大致位置，并在模板上口作出醒目規(guī)則的標(biāo)記。在鋼筋綁扎時(shí)先行調(diào)整豎向鋼筋位置，使豎直鋼筋避開對(duì)拉孔。其后在綁扎水平鋼筋及箍筋時(shí)，也應(yīng)調(diào)整間距避讓對(duì)拉桿。兩側(cè)模板的對(duì)拉桿孔應(yīng)一一對(duì)應(yīng)且確保安裝的對(duì)拉桿水平，且垂直模板面板。對(duì)拉桿外部的PVC套管必須穿過模板且每端均應(yīng)出露10~15厘米。

7）模板上口設(shè)置可調(diào)節(jié)的鋼制對(duì)撐（圖22），該鋼制對(duì)撐具有雙向限位功能，即防止向外跑模又可防止向內(nèi)收縮，從而實(shí)現(xiàn)提高模板上口精度要求。

8）在倉(cāng)內(nèi)模板中間增加一道鋼支撐，該鋼支撐類似花籃螺栓可調(diào)節(jié)，用于調(diào)節(jié)模板拉條時(shí)起向內(nèi)限位作用。當(dāng)混凝土澆筑2~3個(gè)坯層后，拆除內(nèi)支撐。

9）模板與老混凝土搭接處應(yīng)在模板脫模后拉線打磨，搭接部位處理后必須平直光潔、圓滑過渡，無明顯凸凹不平，無粉塵顆粒等雜物。模板與老混凝土搭接處以及模板拼接縫處應(yīng)粘貼雙面膠，防止振搗時(shí)漏漿。

2.混凝土澆筑質(zhì)量保證措施

1）在澆筑混凝土前做好周密的倉(cāng)面設(shè)計(jì)，落實(shí)操作人員崗位職責(zé)，作業(yè)班次、交接時(shí)間和交接制度，做好交底工作，落實(shí)操作人員崗位職責(zé)，做好天氣預(yù)報(bào)預(yù)警。

2）確保適宜的入倉(cāng)強(qiáng)度，在墻體澆筑過程中，合理調(diào)度輸送料時(shí)間，防止待料時(shí)間過長(zhǎng)。嚴(yán)格控制每次下料的高度和厚度，保證分層厚度不超過35~40厘米。下料時(shí)，按照坯層線控制每坯層混凝土澆筑高度，下料時(shí)應(yīng)控制導(dǎo)管或罐體混凝土不得直接沖擊模板。

3）確?；炷梁鸵仔?，要求對(duì)每車運(yùn)輸?shù)幕炷吝M(jìn)行檢査，發(fā)現(xiàn)坍落度過大或過小均不得使用。采用泵機(jī)澆筑時(shí)，當(dāng)嚴(yán)密觀察攪拌車向泵機(jī)卸料全過程，發(fā)現(xiàn)超徑石，必須撿出。

4）每倉(cāng)混凝土澆筑收倉(cāng)后，及時(shí)對(duì)混凝土輸送泵管進(jìn)行清洗，對(duì)于彎折≥90°的彎管應(yīng)拆除清洗，確保泵管內(nèi)無混凝土余料。每倉(cāng)混凝土開倉(cāng)前對(duì)混凝土輸送泵機(jī)、布料桿進(jìn)行檢査調(diào)試，確保處于良好狀態(tài)。

5）振搗應(yīng)及時(shí)，有序，振搗間距50-80厘米（視振搗棒規(guī)格調(diào)整），振搗時(shí)間30秒。不得漏振、欠振和過振，確?；炷羶?nèi)部密實(shí)，外表面光滑、無麻面、無氣泡。采用二次振搗法，以減少表面氣泡。

6）混凝土澆筑過程中，采用有效的方法清除混凝土下料時(shí)對(duì)鋼筋、模板的污染，應(yīng)緊隨卸料導(dǎo)管用高壓風(fēng)管將粘結(jié)在鋼筋、模板的混凝土吹除，對(duì)濺在模板面上的混凝土漿液用麻布擦干凈。

7）施工過程中如膠合板受損或松動(dòng)移位必須及時(shí)修復(fù)緊固或調(diào)整到位，保證混凝土的外觀質(zhì)量和形體尺寸。

《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》的主要施工機(jī)械設(shè)備及材料見表6。

參考資料：

大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法適用范圍

《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》根據(jù)不同的結(jié)構(gòu)形狀可靈活布置，模板寬度可自由組合，因此可適用于各種建筑結(jié)構(gòu)如圓筒狀墻體、橋墩和豎井等，尤其適用于在狹小的場(chǎng)地建造超高層建筑物的施工。由于升船機(jī)塔柱筒體內(nèi)豎井較多，考慮到與其他機(jī)械設(shè)備的影響，除樓梯井前廳和側(cè)廳采用整體提升式模板外，其余均采用液壓自升式模板。

大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法工藝原理

《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》的工藝原理敘述如下：

液壓自升式模板是依靠自身的提升機(jī)構(gòu)上升，自動(dòng)爬升器是一種液壓驅(qū)動(dòng)的提升設(shè)備。與爬架連接，用于提升模板或承擔(dān)建筑施工中的其他荷載。液壓自升式模板是一種不需要吊車提升的爬升模板，主要由模板系統(tǒng)、爬升架體、爬升系統(tǒng)3大部分組成。爬升系統(tǒng)包括錨固預(yù)埋件部分、導(dǎo)軌系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)。模板的頂升通過液壓油缸對(duì)導(dǎo)軌和爬架交替頂升來實(shí)現(xiàn)。

大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法施工工藝

《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》的施工工藝流程及操作要點(diǎn)敘述如下：

• 工藝流程

液壓自升式模板施工工藝流程如圖5所示。

• 系統(tǒng)簡(jiǎn)介

液壓自升式模板主要由模板系統(tǒng)、爬升架體和爬升系統(tǒng)3部分組成。

1.模板系統(tǒng)TOP50

TOP50系統(tǒng)由膠合板、木工字梁、水平鋼圍檁、連接件及對(duì)拉系統(tǒng)組成（圖6），是典型的鋼木結(jié)合型模板。在設(shè)計(jì)上相鄰大板間隙設(shè)計(jì)尺寸為0.5毫米，木膠合板面板具有吸水性，不但可防止混凝土澆筑面氣泡的產(chǎn)生，亦可縮小板縫，從而保證混凝土外觀質(zhì)量。

1）面板設(shè)計(jì)采用木工字梁表面貼21毫米的膠合板，面板與木工字梁直接通過木螺釘連接，橫背楞之間采用“連接爪”進(jìn)行連接；面板與面板之間采用芯帶連接，同時(shí)為防止漏漿，在面板與面板間縫隙內(nèi)涂抹硅膠。該型面板剛度大，接長(zhǎng)和接高方便，在一定范圍內(nèi)能拼裝成各種大小不一的模板。

面板高度按混凝土標(biāo)準(zhǔn)層高度3.5米設(shè)計(jì)，面板高3.66米，其中模板壓老混凝土面100毫米，上露50毫米。面板寬度根據(jù)結(jié)構(gòu)部位不同而不同，最寬可達(dá)6.1米。

為減少面板的拼縫，根據(jù)爬模的升層高及結(jié)構(gòu)尺寸，訂做了3.66米的芬蘭板，考慮到芬蘭板多次周轉(zhuǎn)使用，對(duì)爬模面板上安裝外貼芬蘭板提岀了嚴(yán)格的要求。芬蘭板面板在良好的使用及維護(hù)條件下，要求澆筑倉(cāng)次為45次以上。在其拼裝時(shí)各道工序均需嚴(yán)格按照芬蘭板施工技術(shù)要求施工。

2）木工字梁：截面高200毫米，上下翼寬80毫米，翼高40毫米，腹板厚32毫米，木工字梁可使用6~7年。

3）水平鋼圍檁：在設(shè)計(jì)中采用2U100雙槽鋼型鋼圍楞。

4）多卡連接卡具：鋼圍檁與木梁之間有多種方式連接，所有連接件均經(jīng)過熱鍍鋅處理，從而大大的提高了螺栓構(gòu)件的使用壽命及周轉(zhuǎn)使用次數(shù)。

5）對(duì)拉螺桿系統(tǒng)：拉桿系統(tǒng)由高強(qiáng)對(duì)拉鋼筋、拉接螺栓及塑料套管3部分構(gòu)成。對(duì)拉桿直徑為15毫米，其抗拉強(qiáng)度可達(dá)120千牛。

2.爬升架體系統(tǒng)

爬升架體系統(tǒng)分上下架體，上架體為桁架式結(jié)構(gòu)，通過鉤頭螺栓與面板橫圍檁相連，架體由上至下設(shè)3層操作平臺(tái)，可作為鋼筋綁扎、混凝土振搗、模板操作及修補(bǔ)等平臺(tái)。下架體為三角形桁架結(jié)構(gòu)形式，設(shè)2層工作平臺(tái)，分別起操作液壓系統(tǒng)、修整混凝土面和保溫被施工工作平臺(tái)的作用。爬升架體系統(tǒng)見圖7。

3.爬升系統(tǒng)

爬升系統(tǒng)包括錨固系統(tǒng)、導(dǎo)軌系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)。

1）錨固系統(tǒng)

埋件板、高強(qiáng)螺桿、爬錐、受力螺栓和埋件支座等（圖8）。

2）導(dǎo)軌系統(tǒng)

導(dǎo)軌是整個(gè)爬模系統(tǒng)的爬升軌道，它由16號(hào)工字鋼及一組梯檔（梯檔數(shù)量依澆筑高度而定）組焊而成，梯檔間距225毫米，供上下轆的棘爪將載荷傳遞到導(dǎo)軌，進(jìn)而傳遞到埋件系統(tǒng)上。見圖9所示。

3）液壓系統(tǒng)

液壓系統(tǒng)由液壓動(dòng)力柜RL、環(huán)向油管及十安分配器組成。液壓動(dòng)力柜RL液壓泵、油缸、上、下?lián)Q向盒4部分。液壓泵和油缸向布置在爬模掛靴上的千斤頂提供升降動(dòng)力。

• 操作要點(diǎn)

1.模板拼裝

1）芬蘭板的儲(chǔ)存與保護(hù)

芬蘭板應(yīng)水平堆放，底部應(yīng)用方木支墊并找平，堆放場(chǎng)地應(yīng)通風(fēng)良好并有遮蓋嚴(yán)密，避免雨水進(jìn)入和太陽暴曬。芬蘭板可以重疊堆放，但高度不應(yīng)超過3包。若在潮濕及炎熱的環(huán)境中堆放超過半個(gè)月以上時(shí)，應(yīng)事先將模板上的打包帶拆除，以避免由于水分含量變化造成模板厚度膨脹后打包帶在模板的上下沿邊角留下勒痕。

2）模板拼裝在專設(shè)的拼裝廠進(jìn)行。為保證模板拼裝有序進(jìn)行，拼裝場(chǎng)劃分為倉(cāng)儲(chǔ)區(qū)、拼裝區(qū)及成品堆放區(qū)。拼裝場(chǎng)應(yīng)場(chǎng)地平整、布局合理、功用明確，拼裝區(qū)設(shè)預(yù)拼裝區(qū)及拼裝平臺(tái)。預(yù)拼裝區(qū)采用混凝土硬化地平，面積不小于200平方米，底部用方木找平，主要用于爬模結(jié)構(gòu)的拼裝；拼裝平臺(tái)采用方木，厚木板（厚度≥50毫米）在混凝土硬化的地平上搭設(shè)。拼裝平臺(tái)必須堅(jiān)固牢實(shí)，采用邊長(zhǎng)量具及水平儀調(diào)水平，且表面不平度≤1毫米。拼裝平臺(tái)專用于面板的定位拼裝。模板拼裝嚴(yán)格按圖紙進(jìn)行。

3）模板系統(tǒng)TOP50

模板系統(tǒng)TOP50由膠合板、木工字梁、水平鋼圍檁及其他附件組合而成。模板使用的膠合板為進(jìn)口芬蘭板，在現(xiàn)場(chǎng)根據(jù)圖紙裁剪拼裝。芬蘭板尺寸有三種∶3.6米（長(zhǎng)）×1.25米（寬）×21毫米（厚）、3.6米（長(zhǎng)）×1.50米（寬）×21毫米（厚）、3.6米（長(zhǎng)）×1.525米（寬）×21毫米（厚）。升船機(jī)每個(gè)筒體需拼裝81塊摸板。

4）模板拼裝場(chǎng)地

嚴(yán)格按照?qǐng)D紙尺寸放置水平鋼圍檁，在水平鋼圍檁上放置木工字梁，用螺栓將木工字梁鉆孔和鋼圍檁連接，然后用螺釘將芬蘭膠合板固定在木工字梁上。順序?yàn)椤梅胖盟戒搰鷻_→木工字梁→芬蘭膠合板→自攻螺釘固定。

5）模板拼裝、測(cè)量的工器具

液壓自升式模板拼裝分為兩部分，先拼裝各層爬升架，再拼裝面板部分。其中面板拼裝采用卷尺通過勾股定理計(jì)算來檢測(cè)面板拼裝的精度。模板拼裝工器具見表1。

由于模板面板采用芬蘭板，且芬蘭板多次周轉(zhuǎn)使用，因此需每個(gè)環(huán)節(jié)加強(qiáng)對(duì)面板的保護(hù)。經(jīng)通過現(xiàn)場(chǎng)面板拼裝過程察看，主要有以下幾點(diǎn)需改進(jìn)：

（1）芬蘭板拼裝保護(hù)

面板與工字木通過自攻螺釘連接為一整體，加上每塊芬蘭板較大，在拼裝過程中拼裝人員勢(shì)必要到面板上進(jìn)行施工，為了避免操作人員鞋釘?shù)葥p壞芬蘭板表面，操作人員應(yīng)穿著鞋底較軟的鞋上下面板，或者操作人員施工時(shí)腳踩保溫被等軟體材料進(jìn)行施工。

（2）芬蘭板保護(hù)

液壓自升式模板面板安裝時(shí)在其切割邊緣和對(duì)拉桿孔周邊采用丙烯酸漆或防水油漆封邊漆2次，鑒于對(duì)拉桿多次穿取，面板邊緣備倉(cāng)過程中沒有及時(shí)有效的保護(hù)，磨損了對(duì)拉桿孔邊緣及面板邊緣的封邊防水漆，要求對(duì)拉桿孔每倉(cāng)混凝土施工完畢后均需重新涂刷防水漆，面板邊緣及時(shí)涂刷防水漆。模板在起吊點(diǎn)處芬蘭板上口未采用木板進(jìn)行了保護(hù)，為避免芬蘭板上口邊緣破損，應(yīng)將芬蘭板上口全部采用木板保護(hù)，木板寬約20厘米，厚5厘米，這樣綁扎鋼筋及混凝土澆筑時(shí)均可站在木板上面操作。

（3）芬蘭板儲(chǔ)存

模板的儲(chǔ)存時(shí)應(yīng)堆放在通風(fēng)良好并有適當(dāng)遮蓋，避免雨淋和太陽暴曬。此外芬蘭板可以重疊堆放，但高度不應(yīng)超過3包，且堆放場(chǎng)地盡可能平整。若在潮濕及炎熱的環(huán)境中堆放超過半個(gè)月以上時(shí)，應(yīng)事先將模板上的打包帶拆除，以避免由于水分含量變化造成模板厚度膨脹后打包帶在模板的上下沿邊角留下勒痕。切割加工時(shí)應(yīng)沿表面木紋方向切割。為了盡可能增加模板的周轉(zhuǎn)使用次數(shù)，在切割邊緣采用丙烯酸漆或防水油漆封邊兩次，在模板鉆孔處也采用同樣方法進(jìn)行封邊。

6）模板拼裝的操作要點(diǎn)

（1）切割加工

沿表面木紋方向切割，若表面用細(xì)齒鋸刀，則需控制好切割速度。參考表2。

模板切割后直線度偏差≤1毫米?？v橫向垂直度偏差≤1毫米。

（2）封邊及鉆孔

為了盡可能增加模板的周轉(zhuǎn)使用次數(shù)，在切割后必須及時(shí)對(duì)切剖邊進(jìn)行封邊，封邊時(shí)模板應(yīng)在干燥狀態(tài)下進(jìn)行，切割邊不平整處需先行打磨平整，并且必須采用丙烯酸漆或防水油漆封邊兩次。模板可采用木工鉆或手電鉆鉆孔，模板鉆孔后在其鉆孔周邊采用同樣方法進(jìn)行封邊。

（3）模板和背后支撐的鋪設(shè)方式

為了獲得芬蘭板的最大使用強(qiáng)度，模板的背支撐應(yīng)當(dāng)與模板表面木紋方向垂直（表面木紋方向就是模板短邊方向）。

（4）模板間拼接

由于不同木材含水率不同，尺寸會(huì)有細(xì)微的變化。因此安裝時(shí)模板與模板之間的拼縫處采用硅膠在模板側(cè)面填充，使模板在反復(fù)使用后有伸縮的余地。

（5）模板的固定

芬蘭板的固定通常采用螺釘或螺栓來固定在支撐體系上。采用螺釘固定可分為從模板正面安裝和反面安裝。采用正面固定，事先鉆細(xì)孔作為導(dǎo)向定位，固定部位應(yīng)離邊緣20毫米以上，離角部25毫米以上。在緊固螺釘前先在模板通孔內(nèi)打上硅膠，以確保螺孔防水。若采用從模板背后固定，則至少預(yù)留3~4毫米的模板不穿透，以確保模板表面光滑不破損。在對(duì)混凝土表面有特殊要求時(shí)，可采用從模板背面緊固的方式；若從模板正面固定，則應(yīng)采用沉孔方式來安裝，螺釘頭應(yīng)至少緊固至模板表面以下3~4毫米，然后用膩?zhàn)拥忍畛洳牧夏ㄆ?。此外，普通的釘子只用來固定水平模板時(shí)使用，豎直方向固定模板時(shí)，嚴(yán)禁使用普通釘子固定。

（6）隔離劑涂刷保護(hù)

升船機(jī)隔離劑采用中國(guó)國(guó)產(chǎn)粉狀水溶性的水性隔離劑。為防止太陽暴曬或雨淋，模板拼裝完畢后應(yīng)及時(shí)在其表面上涂刷1～2層隔離劑。

隔離劑應(yīng)嚴(yán)格按照廠家配方及配制的工藝要求，由專人集中配制并發(fā)放。不允許現(xiàn)場(chǎng)隨意改變隔離劑濃度。

2.爬升架體拼裝

1）爬升架體布置及功用

爬升架體共有5層平臺(tái)，從上到下分別為 1、 2、0、-1、-2平臺(tái)，拼裝時(shí)按照?qǐng)D紙施工。爬升架體結(jié)構(gòu)見圖10。

爬升架體各層平臺(tái)為施工人員提供了一個(gè)安全方便的施工空間，模板的安裝工作均在平臺(tái)上進(jìn)行。各層平臺(tái)主要功用如下∶

2：平臺(tái)用于鋼筋綁扎和混凝土澆筑。

1：平臺(tái)用于安裝、調(diào)整模板。

0：平臺(tái)為主平臺(tái)，用于合模、脫模操作。

-1：平臺(tái)為懸掛平臺(tái)，用于操作自動(dòng)爬升裝置和完成混凝土修補(bǔ)工作。

-2：平臺(tái)為懸掛平臺(tái)，用于拆除懸掛靴和完成混凝土修補(bǔ)工作。

2）爬升架體的拼裝

爬升架體拼裝嚴(yán)格按照液壓自升式模板組裝圖施工。

3.液壓自升式模板堆放、運(yùn)輸及吊裝

長(zhǎng)時(shí)間堆放，應(yīng)采用防雨布進(jìn)行遮蓋，防止暴曬或雨淋。

為了避免鋼絲繩磨損爬升架體防腐漆和損壞芬蘭板邊緣，起吊時(shí)必須采用纖維軟體吊帶。

液壓自升式模板運(yùn)輸采用平板車，且爬升架體及面板落放時(shí)必須墊木方，不得直接將其放至車廂內(nèi)。模板運(yùn)輸應(yīng)慢速平穩(wěn)，防止顛簸，車速應(yīng)≤20千米/小時(shí)。模板卸車起吊過程中，應(yīng)采取合適的起吊及支墊方式，防止在卸車起吊過程中模板邊緣直接接觸物體導(dǎo)致?lián)p壞，有效的保護(hù)方法是；在合適的部位放置方木，使模板邊緣在起吊下放過程中始終處于懸空狀態(tài)；或在相應(yīng)部位設(shè)置橡膠運(yùn)輸帶，支墊模板邊緣。

液壓自升式模板分爬升架體安裝及TOP50模板安裝，各部位的爬升架體及TOP50模板必須根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙編號(hào)對(duì)應(yīng)掛裝，尤其在掛裝面板時(shí)必須設(shè)專人指揮，防止與周圍的物件堿碰撞。若與周圍物件有干擾時(shí)必須先清除障礙物方可掛裝在村板吊裝時(shí)。為防止上模板上的鋼背檁彎曲變形。模板吊裝運(yùn)輸時(shí)采用制作的專用平臺(tái)托架或[16雙槽鋼制作而成的扁擔(dān)進(jìn)行模板的整體吊裝，放置平穩(wěn)并綁扎牢靠；面板運(yùn)輸時(shí)一次不得超過3塊，面板上下之間用光滑的木條進(jìn)行隔離放置。此外為了避免鋼絲繩磨損爬升架體防腐漆和損壞芬蘭板邊緣，起吊時(shí)必須采用纖維軟體吊帶，并且爬升架體及面板必須墊木方，不得直接放入車內(nèi)或地面上。

4.鋼筋、預(yù)埋件與埋件施工

1）鋼筋加工

（1）按照設(shè)計(jì)圖紙文件放樣配置鋼筋，安裝前做好詳細(xì)的施工交底，對(duì)鋼筋的疊放位置、綁扎順序及相互間占位避讓關(guān)系作好統(tǒng)籌安排，不可傷及模板；綁扎前先按設(shè)計(jì)位置調(diào)整鋼筋保護(hù)層（宜按正誤差控制，盡量不用預(yù)制混凝土塊來控制保護(hù)層），入倉(cāng)的鋼筋要保持清潔，無明顯水銹'油污及W他污染，綁扎鋼筋的軋絲向墻內(nèi)彎折，不可因外露造成銹斑。鋼筋安裝前，先將豎筋校正到位后再畫線綁扎水平鋼筋，使水平筋、豎筋橫平豎直且間距均勻，并且水平筋、豎筋間距及鋼筋保護(hù)層滿足規(guī)范要求。鋼筋交叉的連接按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行，設(shè)計(jì)文件未作規(guī)定的，且鋼筋直徑在25毫米以下時(shí)，則除樓板和墻內(nèi)側(cè)靠近外圍兩行鋼筋之相交點(diǎn)應(yīng)逐點(diǎn)扎牢外，其余按50%的交叉點(diǎn)進(jìn)行綁扎。豎向鋼筋以直螺紋套筒連接為主，水平筋以搭接焊為主，當(dāng)豎筋采用搭接焊時(shí)，采用偏頭焊接，確保受力主筋在同一軸線上連接。由于現(xiàn)場(chǎng)施工鋼筋布置空間狹小，樓板預(yù)留槽、檢查通道預(yù)留槽處的豎筋保護(hù)層要求按正偏差控制，其余部位鋼筋的安裝位置、間距、保護(hù)層均按規(guī)范和設(shè)計(jì)要求執(zhí)行。

（2）鋼筋加工安裝的允許誤差

鋼筋加工安裝的允許誤差均應(yīng)嚴(yán)格按照施工詳圖及有關(guān)文件規(guī)定執(zhí)行。如無專門規(guī)定，鋼筋加工和安裝允許誤差則遵照表3和表4執(zhí)行。

2）施工預(yù)埋件埋設(shè)及鋼筋避讓

（1）對(duì)拉桿、模板錨錐部位鋼筋避讓

對(duì)拉桿屬于周轉(zhuǎn)使用材料，因此必須確保對(duì)拉桿的重復(fù)使用。為了更方便快捷的拔出對(duì)拉桿，確保錨錐預(yù)埋質(zhì)量，在綁扎鋼筋之前，應(yīng)先量取對(duì)拉桿孔、錨錐大致位置，并在模板上口作出醒目規(guī)則的標(biāo)記。在鋼筋綁扎時(shí)先行調(diào)整豎向鋼筋位置，使豎直鋼筋避開對(duì)拉孔。其后在綁扎水平鋼筋及箍筋時(shí)，也應(yīng)調(diào)整間距避讓對(duì)拉桿。錨錐孔均在兩豎向鋼筋正中間，以避免對(duì)拉桿不能安裝或折卸困難、錨錐孔移位等問題。水平鋼筋綁扎也應(yīng)注意適當(dāng)調(diào)整位置對(duì)上述孔位進(jìn)行避讓。

（2）施工預(yù)埋件埋設(shè)固定

①液壓自升式模板錨錐埋設(shè)固定

液壓自升式模板錨錐的預(yù)埋設(shè)質(zhì)量直接影響著液壓自升式模板是否能順利爬升和高空作業(yè)安全的關(guān)鍵。因此為了確保液壓自升式模板錨錐的預(yù)埋質(zhì)量，錨錐埋設(shè)時(shí)采用測(cè)量?jī)x器定位，即根據(jù)規(guī)劃好的錨錐埋設(shè)位置，通過測(cè)量?jī)x器將錨錐的高程和X、Y樁號(hào)分別放樣，并在鋼筋網(wǎng)上做好標(biāo)識(shí)，然后在做好的標(biāo)識(shí)位置安裝錨錐，并采用鋼筋與周邊鋼筋網(wǎng)焊接加固，待液壓自升式模板爬升到位后，將B7螺栓穿過液壓自升式模板面板與錨錐旋緊。這樣即避免了混凝土下料時(shí)沖擊錨錐和蛇形筋而使得錨錐移位，也保證了液壓自升式模板錨錐安裝的精度。

②其他模板錨錐埋設(shè)固定

其他模板主要包括豎井整體提升鋼模板和牛腿模板，在該部位錨錐預(yù)埋除采用液壓自升式模板錨錐測(cè)量定位方式外，牛腿受荷載較大的部位還采用了錨錐定位模具進(jìn)行定位，以保證預(yù)埋錨錐受力均勻。以縱向聯(lián)系梁牛腿為例：

根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙，每個(gè)筒體在不同高程均布置有4個(gè)縱向聯(lián)系梁，該梁混凝土采用鋼結(jié)構(gòu)桁架梁支撐方案進(jìn)行澆筑。鋼結(jié)構(gòu)桁架梁由鋼牛腿經(jīng)M42定位錐固定，各層縱向連系梁預(yù)埋錨錐相同。而每個(gè)桁架梁約重10噸，再加上3.5米高、寬1.0米、長(zhǎng)約6.6米的混凝土縱梁，總計(jì)重65噸。這些荷載全部由每根縱梁兩端預(yù)埋的12個(gè)M42定位錐承載，故錨錐的預(yù)埋質(zhì)量直接影響施工安全。為了確保每個(gè)M42定位錐受力均勻，根據(jù)定位錐預(yù)埋尺寸和直徑，專門加工制作定位樣板。定位樣板靠近爬模一端處將其安裝在面板內(nèi)側(cè)，并與周邊鋼筋網(wǎng)雙面焊接，然后D25錨筋、M42高強(qiáng)螺栓旋緊到位，其中M42高強(qiáng)螺栓要求上入M42錨錐長(zhǎng)度為60毫米，D25蛇形筋要求上入M42錨錐長(zhǎng)度為70毫米。具體詳見圖11。

③對(duì)拉桿套筒埋設(shè)

對(duì)拉桿套筒采用ф18x2毫米的PVC管，埋設(shè)在模板合模后進(jìn)行，要求能順利穿過模板的預(yù)設(shè)埋設(shè)孔.且不與鋼筋干涉，并要求套管兩端各超出模板背面10~15厘米。

3）鋼筋綁扎

為了防止鋼筋綁扎施工及金結(jié)埋件施工時(shí)損壞面板，鋼筋綁扎及金結(jié)埋件必須在液壓自升式模板爬升前完成（除螺母柱、齒條二期部位外），并且嚴(yán)格按照相關(guān)部位鋼筋綁扎流程施工，以免返工而影響液壓自升式模板。

4）特殊部位鋼筋施工

平衡重部位鋼筋施工。

根據(jù)升船機(jī)結(jié)構(gòu)鋼筋圖、平衡重導(dǎo)軌一二期混凝土連接鋼筋平面圖及平衡重軌道布置圖，平衡重導(dǎo)軌凹槽共分3種形式，即平衡重導(dǎo)軌凹槽A、B、C和平衡生導(dǎo)軌寬槽。由于平衡重導(dǎo)軌埋件布置有鋼錨釘，每20~30厘米布置有一個(gè)鋼錨釘，而導(dǎo)軌凹槽和寬槽部位均布置有豎向鋼筋和水平鋼筋，鋼筋間距10~15厘米，鋼筋能否準(zhǔn)確定位直接影響導(dǎo)軌的安裝。因此對(duì)于導(dǎo)軌凹槽和寬槽部位的豎向鋼筋和水平鋼筋必須嚴(yán)格控制每個(gè)升層鋼筋起始基準(zhǔn)高程及間排距。

（1）平衡重導(dǎo)軌凹槽A

平衡重導(dǎo)軌凹槽A寬1.30米，嵌入墻體0.50米，凹槽內(nèi)布置有8根ф25豎向鋼筋，另外還布置有ф25的水平結(jié)構(gòu)鋼筋。對(duì)于水平結(jié)構(gòu)鋼筋需采取測(cè)量定位的方法對(duì)其進(jìn)行絕對(duì)高程的定位，每隔1.65米左右測(cè)量鋼筋的絕對(duì)高程。豎向鋼筋間的間距為15厘米。其中凹槽或?qū)挷蹆啥说呢Q向鋼筋距凹槽或?qū)挷壑行木€7.5厘米，其綁扎誤差不得大于2厘米。箍筋緊貼著豎向鋼筋將水平鋼筋每2根或4根綁扎成整體，其綁扎誤差不得大于1.0厘米。

平衡重導(dǎo)軌凹槽A鋼筋施工見圖12。

（2）平衡重導(dǎo)軌凹槽B

平衡重導(dǎo)軌凹槽B寬1.30米，嵌入墻體0.50米，與凹槽A所不同的是凹槽B向墻體內(nèi)凹進(jìn)18厘米，且導(dǎo)軌錨板布置在凹槽內(nèi)，導(dǎo)軌錨板背面的錨釘較凹槽A內(nèi)的導(dǎo)軌錨板背面的錨釘多一排，并且錨釘呈梅花形布置。凹槽B內(nèi)同樣布置有8根ф20豎向鋼筋，豎向鋼筋距錨板5厘米，另外還布置有ф28的水平結(jié)構(gòu)鋼筋。對(duì)于水平結(jié)構(gòu)鋼筋采取與凹槽A相同的方法對(duì)其進(jìn)行絕對(duì)高程的定位，每隔1.65米左右測(cè)量鋼筋的絕對(duì)高程。豎向鋼筋間的間距為15厘米，其中凹槽或?qū)挷蹆啥说呢Q向鋼筋距凹槽或?qū)挷壑行木€7.5厘米，其綁扎誤差不得大于2厘米。箍筋緊貼著豎向鋼筋將水平鋼筋每2根或4根綁扎成整體，其綁扎誤差不得大于1.0厘米。平衡重導(dǎo)軌凹槽B鋼筋施工見圖13。

（3）平衡重導(dǎo)軌凹槽C

平衡重導(dǎo)軌凹槽C寬1.30米，嵌入墻體0.50米，導(dǎo)軌錨板布置在凹槽外，導(dǎo)軌錨板背面的錨釘關(guān)干凹槽中心線對(duì)稱布置。凹槽內(nèi)布置有8根ф28豎向鋼筋，還布置有ф25、ф28的水平結(jié)構(gòu)鋼筋，其中2排ф25水平鋼筋布置在凹槽內(nèi)，2排ф28水平鋼筋布置在墻體內(nèi)，水平結(jié)構(gòu)鋼筋同樣采取測(cè)量定位的方法對(duì)其進(jìn)行絕對(duì)高程的定位，每隔1.65米左右測(cè)量鋼筋的絕對(duì)高程。豎向鋼筋間的間距為15厘米，其中凹槽或?qū)挷蹆啥说呢Q向鋼筋距凹槽或?qū)挷壑行木€7.5厘米，其綁扎誤差不得大于2厘米。箍筋緊貼著豎向鋼筋將水平鋼筋每2根或4根綁扎成整體，其綁扎誤差不得大于1.0厘米。平衡重導(dǎo)軌凹槽C鋼筋施工見圖14。

（4）平衡重導(dǎo)軌寬槽

平衡重導(dǎo)軌寬槽寬1.30米，嵌入墻體0.50米，與其他凹槽所不同的是寬槽直接將軸⑦墻分為左右兩塊，導(dǎo)軌錨板一塊凹進(jìn)墻體18厘米，且布置在內(nèi)側(cè)，另一塊則布置外側(cè)。導(dǎo)軌錨板背面的錨釘呈現(xiàn)連續(xù)布置。寬槽內(nèi)布置有16根ф20豎向鋼筋，豎向鋼筋距錨板5厘米，另外還布置有2排ф28的水平結(jié)構(gòu)鋼筋緊貼著豎向鋼筋布置在內(nèi)側(cè)。水平結(jié)構(gòu)鋼筋絕對(duì)高程的定位參照其他凹槽內(nèi)的定位方法。由于寬槽內(nèi)導(dǎo)軌錨釘連續(xù)布置，故寬槽內(nèi)的水平鋼筋每隔1.65米左右測(cè)量鋼筋的絕對(duì)高程。豎向鋼筋間的間距必須嚴(yán)格按15厘米控制，其中寬槽兩端的豎向鋼筋距寬槽中心線7.5厘米，其綁扎誤差不得大于2厘米。箍筋緊貼著豎向鋼筋將水平鋼筋每2根或4根綁扎成整體，其綁扎誤差不得大于1.0厘米。平衡重導(dǎo)軌寬槽鋼筋施工見圖15。

5）縱導(dǎo)向?qū)к壊课讳摻钍┕?

縱導(dǎo)向?qū)к壧幎诨炷亮飨驅(qū)?0厘米，左右向?qū)?0.5厘米，在縱導(dǎo)向?qū)к壧幎诨炷敛课蛔笥蚁?5厘米、高程上30厘米左右間隔布置有一個(gè)鋼錨釘，鋼筋能否準(zhǔn)確定位直接影響導(dǎo)軌埋件的安裝。因此對(duì)于縱導(dǎo)向?qū)к壧幍南鄳?yīng)鋼筋必須嚴(yán)格控制每種鋼筋起始基準(zhǔn)高程及間排距?？v導(dǎo)向?qū)к壎诨炷敛课讳摻罱壴┕ち鞒桃妶D16。

其中12號(hào)豎向鋼筋需精確控制左右向、上下游方向間距位置；8號(hào)水平鋼筋需精確控制起始高程及左右向間距；9號(hào)鋼筋需精確控制起始高程及上下游方向間距位置；10號(hào)鋼筋在二期混凝土施工時(shí)與對(duì)應(yīng)的9號(hào)鋼筋焊接，9號(hào)鋼筋定位準(zhǔn)確即可精確控制10號(hào)鋼筋；11號(hào)鋼筋在二期混凝土施工時(shí)安裝，需精確控制起始高程及上下游方向間距位置。相應(yīng)鋼筋控制高程及樁號(hào)見圖17。各種編號(hào)鋼筋的綁扎誤差不得大于1厘米。

5.液壓自升式模板安裝

1）錐體埋設(shè)

（1）液壓自升式模板錨錐埋設(shè)按照施工預(yù)埋件埋設(shè)固定，然后將蛇形筋旋入定位錐內(nèi)，旋入的尺寸以蛇形筋標(biāo)識(shí)為準(zhǔn)。

（2）特殊部位錐體埋設(shè)

當(dāng)液壓自升式模板掛錐位于凹槽或凹槽附近時(shí)，先期需將掛錐周邊的凹槽采用混凝土澆滿，待液壓自升式模板脫離該掛錐后，由人工鑿除掛錐周邊混凝土形成凹槽。當(dāng)液壓自升式模板掛錐位于樓板梁預(yù)留門洞時(shí)，利用門洞內(nèi)塔柱墻體鋼筋網(wǎng)加焊鋼板的形式固定加長(zhǎng)B7螺栓及爬模掛靴。

當(dāng)液壓自升式模板掛錐位于結(jié)構(gòu)門洞內(nèi)時(shí)，采取在門洞側(cè)墻預(yù)埋多卡錨錐，后期采用型鋼支撐的方式固定加長(zhǎng)B7螺栓及爬模掛靴。詳見圖18所示。

定位錐安裝到位后將蛇形筋旋入定位錐內(nèi)，旋人的尺寸以蛇形筋標(biāo)識(shí)為準(zhǔn)。

2）爬靴安裝

固定懸掛靴的部件為通用爬升錐和B7高強(qiáng)螺栓。預(yù)埋錐體必須按照設(shè)計(jì)圖紙埋設(shè)準(zhǔn)確。

3）爬升架體安裝

因爬升架體與操作平臺(tái)連接為一整體，故實(shí)際上爬升架體與操作平臺(tái)同步安裝。安裝順序如下；

（1）先安裝0平臺(tái)，將0平臺(tái)主支撐體系掛在懸掛靴上，然后插入安全銷鎖緊。

（2）將 1、 2安裝在0平臺(tái)，然后依次將-1、-2平臺(tái)懸掛在0平臺(tái)鋼構(gòu)件上。

4）面板系統(tǒng)安裝

用起吊設(shè)備吊裝面板，并勾頭螺栓將其與 1、 2平臺(tái)的橫貫鋼梁相連。

掛裝模板時(shí)必須先通過定位錐定位爬架，再通過對(duì)拉桿定位固定面板。由于筒體模板不能在倉(cāng)外布置外撐加固，因此只能在倉(cāng)內(nèi)采用對(duì)拉 對(duì)撐形式加固。待模板定位且合模后按照爬模布置的拉桿孔安裝拉桿，首先安裝PVC套管，并且伸出模板5～10厘米，在套管安裝之前，檢查拉桿孔周邊是否磨損，對(duì)周邊磨損的孔先打磨平整，再封邊兩次，然后及時(shí)采用含樹脂成分的原子灰抹平，以保護(hù)芬蘭板避免發(fā)脹。

5）液壓自升式模板安裝驗(yàn)收

（1）在50米底板做好輪廓控制點(diǎn)，作為模板驗(yàn)收使用；

（2）利用測(cè)量中心提供的不同高程面上的專用控制網(wǎng)點(diǎn)架設(shè)精密測(cè)量?jī)x器（如TCA2003、NET05全站儀等）對(duì)模板進(jìn)行粗調(diào)，粗調(diào)的結(jié)果是使模板偏離結(jié)構(gòu)線±3毫米以內(nèi)；

（3）在50米底板輪廓控制點(diǎn)上架設(shè)兩臺(tái)激光天頂儀，對(duì)模板進(jìn)行精確調(diào)整直至滿足設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)線要求后加固模板；

（4）在模板上口與投測(cè)點(diǎn)一致的位置焊接2根強(qiáng)度較高的鋼條，根據(jù)投測(cè)坐標(biāo)在2根鋼條上張拉一根鋼絲，作為混凝土澆筑過程中模板位移的監(jiān)控線。

6.液壓自升式模板定位、調(diào)整及固定

1）與測(cè)量的配合及相關(guān)定位調(diào)整辦法

首先通過測(cè)量?jī)x器檢測(cè)模板上口寬度是否達(dá)到設(shè)計(jì)要求，定位調(diào)整檢查項(xiàng)目和標(biāo)準(zhǔn)見表5所示。

2）定位調(diào)整過程中遇有混凝土上口定位面與已安裝鋼筋、埋件干涉，必須對(duì)混凝土定位面、鋼筋、埋件進(jìn)行處理，消除干涉因素方可進(jìn)行調(diào)整、固定。

3）對(duì)拉桿必須與模板面各向垂直，且不與任何鋼筋、埋件干涉。對(duì)拉桿必須均勻壓于兩工字木梁間，對(duì)拉承力后必須保持對(duì)拉桿原安裝狀態(tài)不變位，絕對(duì)不允許采用普通鋼筋替代高強(qiáng)螺桿。

7.混凝土施工

1）混凝土強(qiáng)度等級(jí)、級(jí)配、坍落度

混凝土強(qiáng)度等級(jí)為R28 350號(hào) F200 W8，二級(jí)配混凝土，高程63.15米以下主要采用天泵，高程63.15米以上采用布料桿澆筑，采用布料桿澆筑時(shí)根據(jù)輸送高程，混凝土由低壓混凝土泵以及髙壓混凝土泵配合布料桿入倉(cāng)，輸送高度≤50米時(shí)，坍落度以16-18厘米為宜；輸送高度50~100米時(shí)，坍落度以18~20厘米為宜。輸送高度≥在100米時(shí)，坍落度以20~22厘米為宜。

2）混凝土澆筑

混凝土水平運(yùn)輸攪拌車，垂直運(yùn)輸采用混凝土泵 布料桿澆筑，建塔輔助澆筑?；炷敛捎闷戒伔?，坯層厚度40厘米。為防止飛濺起的灰漿污染模板表面，混凝土采用多點(diǎn)定點(diǎn)下料的方式，下料點(diǎn)以3米左右為宜，下料高度應(yīng)控制在1米以下。對(duì)于飛濺在模板上的灰漿采用類似拖把的軟體材料或抹布進(jìn)行擦亦可用軟性材料的灰鏟及時(shí)清理，直至混凝土澆筑結(jié)束。另外，液壓自升式模板退模后必須及時(shí)采用灰鏟清理模板上的灰漿，現(xiàn)場(chǎng)管理人員及時(shí)督促相關(guān)人員及時(shí)清理。液壓自升式模板面板灰漿清理工具如圖19所示。下料點(diǎn)應(yīng)在開倉(cāng)前布設(shè)好，原則應(yīng)布設(shè)在鋼筋相對(duì)稀疏處，并將下料點(diǎn)處可能阻礙下產(chǎn)導(dǎo)管伸入墻體的水平箍筋臨時(shí)先移除，待澆筑至相應(yīng)高程時(shí)恢復(fù)。混凝土澆筑時(shí)原則上應(yīng)待下料導(dǎo)管移動(dòng)至下料點(diǎn)并伸入墻全后不規(guī)則卸料，盡量避免下料導(dǎo)管在過程中污染鋼筋和模板。卸料過程中被局部污染的鋼筋和模板，應(yīng)及時(shí)采用高壓風(fēng)槍將混凝土清除。尤其注意齒條、螺母柱部位混凝土下料不能對(duì)著PVC套管下料，澆筑過程中嚴(yán)禁振搗棒碰撞PVC套管。

振搗器主要為ф100插入式振搗棒，局部輔以ф50軟軸振搗器振搗，齒條鋼架鋼筋密集部位主要采用6米長(zhǎng)ф70、ф50軟軸振搗棒，一般30~40分鐘后用ф80手持式振搗器復(fù)振，頂層在30分鐘后進(jìn)行復(fù)振（澆筑過程中，嚴(yán)禁棒體觸及模板）。振搗棒插入下一坯層深度達(dá)到5-10厘米，振搗時(shí)間以混凝土翻漿不再下沉和表面無氣泡泛起為止，一般為30秒左右。用振搗器振搗邊側(cè)混凝土?xí)r，防止振搗器碰撞預(yù)埋錨筋，以免錨筋松動(dòng)及面板定位孔變形。振搗完畢后，用木刮尺沿收倉(cāng)面角鋼刮平倉(cāng)面，再用抹子壓平、壓實(shí)；施工縫處或有預(yù)埋件及插筋處也用抹子壓平、壓實(shí)。收倉(cāng)面不得凹凸不平。沖手時(shí)沖毛槍應(yīng)在豎向鋼筋內(nèi)側(cè)，且沖毛槍角度宜控制在70°~90°進(jìn)行。

混凝土澆筑注意事項(xiàng)∶

（1）混凝土澆筑過程中工作平臺(tái)應(yīng)保持清潔，尤其是安裝液壓系統(tǒng)以后，塵土將直接影響液壓系統(tǒng)的運(yùn)行。因此應(yīng)從各個(gè)環(huán)節(jié)加強(qiáng)控制入倉(cāng)下料、振搗及沖倉(cāng)打毛等工序避免混凝十及灰漿汽污染模板及平臺(tái)，隨時(shí)安排專人清掃灑落在平臺(tái)的混凝土料及其他雜物。

（2）為確?；炷潦諅}(cāng)面上口及外表面不在沖毛過程中沖蝕破壞，保證模板上端口不被沖蝕產(chǎn)生發(fā)脹現(xiàn)象，在芬蘭板上口邊緣采用3厘米厚，寬20厘米的木板遮蓋，然后在木工字梁外側(cè)采用角鋼將木工字梁與木板包裹，這樣也可防止沖毛時(shí)高壓水沖壞芬蘭板邊緣。收倉(cāng)后嚴(yán)禁養(yǎng)護(hù)水正對(duì)著模板出水。

（3）振搗時(shí)應(yīng)避免振搗頭與模板面直接接觸而引起模板板面損傷。

3）混凝土養(yǎng)護(hù)

流水養(yǎng)護(hù)時(shí)，嚴(yán)禁水管直接對(duì)著模板，應(yīng)該將其固定在收倉(cāng)面緩慢流，并且出水口需留在二期混凝土部位。

冷卻水管出水口必須伸出操作平臺(tái)并將其固定，避免冷卻水對(duì)模板或操作平臺(tái)浸泡造成發(fā)脹。

4）脫模、退模及模板保護(hù)

脫模、退模。

（1）脫模、退模時(shí)間控制

混凝土澆筑完畢且強(qiáng)度達(dá)到2.5兆帕（具體時(shí)間可根據(jù)當(dāng)?shù)丨h(huán)境氣溫通過試驗(yàn)確定）即可脫模。按環(huán)境氣溫，達(dá)到2.5兆帕（需1～2天）時(shí)，即可松動(dòng)對(duì)拉桿螺栓，同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)對(duì)拉桿2~3圈，便于后期對(duì)拉桿的拔出。然后將液壓自升式模板后退，對(duì)面板進(jìn)行清理，去除面板上的灰漿等雜物，再將液壓自升式模板合攏，以形成鋼筋施工所需的完整通道及安全穩(wěn)定的工作平臺(tái)，然后進(jìn)行鋼筋綁扎施工。利用液壓自升式模板平臺(tái)進(jìn)行鋼筋等工序施工時(shí)，液壓自升式模板離混凝土面距離不宜過大，同時(shí)需恢復(fù)部分對(duì)拉桿，確保爬模仍處于整體連接狀態(tài)。

脫模前準(zhǔn)備及檢査：

①脫模時(shí)先將對(duì)拉桿全部拆除，以免脫模時(shí)損壞拉桿孔。

②了解隔離劑的使用相關(guān)技術(shù)要求，尤其是隔離劑涂刷時(shí)機(jī)；嚴(yán)格按照該產(chǎn)品的使用說明書的比例配制及控制每升的涂刷面積。尤其注意每次合模前必須重新涂刷一次隔離劑（隔離劑在涂刷前必須攪拌均勻）。隔離劑兌水使用（使用比例為F850W：水=1:2~3；F850S：水=1:1），攪拌均勻?？墒褂脵C(jī)械噴涂或人工均勻涂布。

（2）退模前檢查

①退模前首先檢査0層以上平臺(tái)拐角處是否連接。若連接則需先解開，同時(shí)檢查是否被其他構(gòu)件卡住，全部檢查后方可退模。

②退模必須采取模板平行退模作業(yè)方式，嚴(yán)禁單側(cè)單獨(dú)退模，特別對(duì)于內(nèi)轉(zhuǎn)角部位退模，必須先將封邊模板拆除，然后再平行退模。

③模板后退后，后退裝置上的壓緊楔鐵必須楔緊，固定楔鐵必須固定牢靠；0層平臺(tái)以上的豎向桿件必須設(shè)置水平和剪刀撐鋼管。

5）混凝土上口測(cè)量及打磨修整

為了確保液壓自升式模板合模時(shí)其底腳模板緊貼混凝土面，脫模后需通過測(cè)量?jī)x器檢查混凝土上口平整度，必要時(shí)采用墨斗打線，沿線采用打磨機(jī)進(jìn)行打磨。

6）模板保護(hù)

（1）嚴(yán)禁采用敲、錘、撬等方法進(jìn)行脫模。

（2）模后，及時(shí)清理粘在面板的灰漿等雜物。

（3）模板下部可滑移齒輪與上部螺桿同步后退，避免模板變形。

8.模板爬升

1）導(dǎo)軌爬升前需檢查的事項(xiàng)

（1）強(qiáng)度達(dá)到10兆帕以上；

（2）掛件安裝到位，B7螺栓緊固到位；

（3）靴位置符合設(shè)計(jì)；

（4）軌和支撐靴并在導(dǎo)軌表面涂上潤(rùn)滑油，支撐靴抵緊墻面；

（5）爬升機(jī)構(gòu)手柄的方向，使其一致向上（確保此時(shí)油閥關(guān)閉狀態(tài)），

（6）統(tǒng)各部件和控制柜狀況處于良好狀態(tài)；

（7）觀察人員到位，通信設(shè)施（對(duì)講機(jī)）聯(lián)系暢通。

2）爬升架體爬升前需檢查的事項(xiàng)

（1）清除爬升架體上不必要的荷載、固定爬升架體內(nèi)部活動(dòng)物品；

（2）強(qiáng)度達(dá)到10兆帕以上；

（3）檢查爬升架體各層在爬升軌跡上是否有阻礙物；

（4）各層平臺(tái)和欄桿之間的連接是否解除，同時(shí)拆除與相鄰大模板及腳手架間的連接桿件，使各個(gè)爬升模板單元系統(tǒng)分開。然后拆卸爬升架上或爬升大模板上的穿墻螺栓，調(diào)整好大模板或爬升支架的重心，使其保持垂直，防止晃動(dòng)與扭轉(zhuǎn)；

（5）抬起爬升導(dǎo)軌底部支撐腳并旋轉(zhuǎn)收縮爬架支撐腳；

（6）檢查爬升架體主供電電纜的長(zhǎng)度，保證爬架爬升時(shí)電纜有足夠伸展長(zhǎng)度；

（7）檢查相鄰邊的連接（如跳板等）是否解除；

（8）改變提升機(jī)構(gòu)手柄的方向，使其一致向下（確保此時(shí)油閥關(guān)閉狀態(tài)）；

（9）液壓系統(tǒng)各部件和控制柜狀況是否處于良好狀態(tài)；

（10）拔出安全插銷，爬升操作前各層平臺(tái)上觀察人員到位，聯(lián)系暢通。

（11）各部件安裝后，應(yīng)對(duì)所有連接螺栓和穿墻螺栓進(jìn)行緊固檢查，并應(yīng)試爬升和驗(yàn)收。

3）導(dǎo)軌爬升

首先將控制手柄向上推動(dòng)至"Profile"位置，使油缸進(jìn)入空行程，即千斤頂回油，待千斤頂完全回油到位后，再次將控制手柄向下推動(dòng)至"Profile"位置，使油缸進(jìn)入工作行程，即千斤頂頂升，將導(dǎo)軌頂升直至安裝高程。見圖20。

4）爬升平臺(tái)

首先將控制手柄向下推動(dòng)至"Platform"位置，使油缸進(jìn)入空行程，即千斤頂回油，待千斤頂完全回油到位后，再次將控制手柄向下推動(dòng)至"Platform"位置，使油缸進(jìn)入工作行程，即千斤頂頂升，將平臺(tái)頂升直至安裝高程。見圖21。

9.液壓自升式模板的保養(yǎng)維修

1）面板保養(yǎng)與維修

每倉(cāng)脫模后，面板上粘灰漿的部位及時(shí)清理，并均勻涂刷水性隔離劑一次，同時(shí)應(yīng)對(duì)模板面板進(jìn)行仔細(xì)檢查，發(fā)現(xiàn)面板損傷，及時(shí)對(duì)面板進(jìn)行修補(bǔ)。當(dāng)面板破損部位較少，破損程度較輕時(shí)，可直接在立模狀態(tài)下修補(bǔ)；當(dāng)破損程度較嚴(yán)重或破損部位較多時(shí)，應(yīng)將模板折下吊運(yùn)至地面并處于平置狀態(tài)。修補(bǔ)前，應(yīng)對(duì)損傷部位進(jìn)行清理或鑿除，使面板修補(bǔ)部位為新鮮的木材糙面，采用日曬或電吹風(fēng)等干燥方法，使被修補(bǔ)部位為干燥狀態(tài)。對(duì)于貫穿性損傷建議采用木塊填塞或背面補(bǔ)平后，正面用含樹脂成分的原子灰抹平即可；對(duì)于淺表性損傷可直接用含樹脂成分的原子灰抹平即可。對(duì)于損傷部位邊緣的毛邊，在修補(bǔ)前可用鑿子或手提砂輪機(jī)打磨清理干凈。

2）爬升架體系統(tǒng)

爬升架體系統(tǒng)主要包括液壓自升式模板各種支撐系統(tǒng)、連接件等，故應(yīng)經(jīng)常檢查桿件間的連接處、焊接部位，對(duì)損壞較小的桿件及時(shí)維修加固，損壞較大的桿件應(yīng)更換。

3）爬升系統(tǒng)

（1）爬升導(dǎo)軌檢查

爬升導(dǎo)軌為一工字鋼，肋板每隔4厘米設(shè)計(jì)有一個(gè)4厘米×3厘米的空檔，主要為爬升提供支承，因此每倉(cāng)脫模后必須檢查該空檔是否堵塞及導(dǎo)軌磨損情況。

（2）液壓系統(tǒng)檢查

液壓系統(tǒng)是液壓自升式模板爬升的動(dòng)力結(jié)構(gòu)，主要由液壓裝置、分油器、液壓千斤頂、液壓管和連接器組成。而灰漿對(duì)液壓裝置的影響較大，對(duì)液壓裝置必須遮蓋，同時(shí)定期檢查油管、液壓千斤頂及油量。此外由于油管較多，油管與油管間通過邊接器連接，因油管長(zhǎng)度較長(zhǎng)，故油管應(yīng)整齊布置，特別是油管間的連接器部位采用抹布等包裹，防止灰漿污染。

（3）錨固系統(tǒng)檢查

液壓自升式模板的所有荷載均由錨固系統(tǒng)承載，因此錨固系統(tǒng)的牢固是確保液壓自升式模板高空作業(yè)施工安全的關(guān)鍵。錨固系統(tǒng)由懸掛靴、B7螺栓、安全銷軸和防跳銷軸組成，定期檢查懸掛靴、B7螺栓、安全銷軸和防跳銷軸表面是否有裂紋，有裂紋的嚴(yán)禁使用。此外模板爬升后懸掛靴及時(shí)拆除嚴(yán)禁長(zhǎng)期懸掛于混凝土墻壁上。

4）操作平臺(tái)及安全設(shè)施

（1）升船機(jī)施工部位長(zhǎng)期處于露天施工環(huán)境及施工棄水，混凝土養(yǎng)護(hù)用水影響等因素，考慮操作平臺(tái)木板長(zhǎng)期受潮濕環(huán)境腐蝕，其安全性要求操作平臺(tái)正面及背面每隔半年重新涂刷一次防腐漆。

（2）混凝土澆筑完畢后，及時(shí)清理各層操作平臺(tái)上掉落的灰漿，保持操作平臺(tái)干凈。特別是轉(zhuǎn)角部位翻轉(zhuǎn)通道板，經(jīng)兩道簡(jiǎn)易的活頁螺栓連接形成，故應(yīng)經(jīng)常檢查轉(zhuǎn)角部位翻轉(zhuǎn)通道板。

（3）防護(hù)欄桿損壞的及時(shí)修復(fù)，尤其是 2層全封閉平臺(tái)，防護(hù)全部采用木板。

5）自爬升模板優(yōu)點(diǎn)及使用問題

（1）采取相關(guān)結(jié)構(gòu)措施后，可適應(yīng)有一期埋件和超出結(jié)構(gòu)邊線埋件的施工工況；

（2）采用多層對(duì)拉結(jié)構(gòu)，模板系統(tǒng)縱向剛度較大，單塊模板面積大且表面平整，便于提高混凝土的形體尺寸及表面質(zhì)量。

（3）可依靠模板配置的液壓自升裝置群體分段或單獨(dú)自行上升，不需要其他起重設(shè)備安裝，便于操作，大大縮短了備倉(cāng)時(shí)間。

（4）簡(jiǎn)化了立模、拆模工作，提高了模板利用率，同時(shí)減少了接縫處理工作，使混凝土表面平整光潔，增強(qiáng)建筑物的整體性。

（5）液壓自升式模板是逐層分塊安裝，故其垂直度和平整度易于調(diào)整和控制，可避免施工誤差的積累。

（6）模板安裝、拆卸工序繁雜，工作量大，且要求具備相應(yīng)的安裝條件。

（7）模板定位錐留下的孔洞后期需回填砂漿影響外觀；

（8）模板面板及工字梁均為木質(zhì)結(jié)構(gòu)，較易破損。

《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》的工法特點(diǎn)是：

1.根據(jù)液壓自升式模板結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，依靠自身的提升機(jī)構(gòu)及動(dòng)力系統(tǒng)爬升，不需任何起吊設(shè)備，先爬升導(dǎo)軌后爬升架體。

2.模板和爬架始終錨固在混凝土結(jié)構(gòu)上，承載能力高，適合升層高混凝土墻體澆筑。液壓自升式模板可一次定位，連續(xù)上升。

3.爬升操作簡(jiǎn)單，多層平臺(tái)可同時(shí)上升。模板可單升，可群升。

4.模板上升、定位、調(diào)整方便快捷，適應(yīng)高精度、高質(zhì)量施工要求。

5.具有封閉寬敞的施工平臺(tái)。備倉(cāng)、立模、混凝土外觀質(zhì)量修補(bǔ)、模板退模、合模、爬升等各層平臺(tái)集于一身，可在不同的工作層面上同時(shí)展開，最大程度地節(jié)省了施工時(shí)間及成本。此外該封閉的工作平臺(tái)受氣候因素的影響小，安全性好。

6.對(duì)各種結(jié)構(gòu)形狀以及不同的特殊用途具有廣泛的適應(yīng)性。

三峽升船機(jī)船廂室平面結(jié)構(gòu)布置呈規(guī)則矩形，船廂室段建筑物的平面尺寸為121.0米x59.8米，高程50.0-196.0米之間為船廂室段塔柱結(jié)構(gòu)，由墻一筒體一墻一筒體一墻組成，底板上的4個(gè)塔柱結(jié)構(gòu)形態(tài)相同，為平面對(duì)稱布置的薄壁鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，空間最大高度169米（含頂部機(jī)房）。單個(gè)塔柱順流向長(zhǎng)度為40.3米，每側(cè)寬16.0米，頂部高程196.0米，高度146.0米。筒體結(jié)構(gòu)厚度為1.0米，設(shè)有大型埋件部位的結(jié)構(gòu)厚度為1.5~2.0米，最小結(jié)構(gòu)厚度為0.5米。單個(gè)塔柱平面結(jié)構(gòu)總體上呈"凹"形，可分為兩側(cè)矩形筒體段和中部豎井段，中部豎井段內(nèi)設(shè)有垂直電梯井和樓梯間等，在筒體內(nèi)不同高程布置有維修平臺(tái)。塔柱上下游端部和兩塔柱之間設(shè)有剪力墻，剪力墻與塔柱同高，剪力墻與筒體間通過布置在不同高程的縱向連系梁連接為整體，對(duì)稱布置在升船機(jī)中心線兩側(cè)，另在左、右側(cè)塔柱高程196.0米設(shè)有跨航槽中控室、觀光室平臺(tái)，以及7根橫向連系梁，與上、下閘首凈距1.0米，在船廂室左右外側(cè)高程185.4米還設(shè)有觀光交通廊橋。

根據(jù)升船機(jī)塔柱結(jié)構(gòu)及液壓自升式模板安裝條件，高程57.21米以下主要采用無支架的D15、D22多卡模板，其中筒體樓梯間、電梯間、電梯井前廳和側(cè)廳、樓梯井前廳和側(cè)廳使用D22模板，拐角部位采用專用的D22角模，其余部分主要采用D15模板，補(bǔ)縫時(shí)主要采用木模板或膠合板模板。膠合板模板肋板中心間距不大于30厘米，模板拉條間距不大于75厘米x75厘米。D22模板面板不貼膠合板，但要求面板平整，3米寬的模板使用三背架，2.1米寬的背架使用二背架；D15模板面板貼膠合板，2.4米寬的模板使用三背架，2.1米寬的背架使用二背架，1.2米寬的模板盡量與相鄰模板拼裝在一起使用。遇特殊結(jié)構(gòu)（如孔洞、預(yù)留凹槽、不允許預(yù)留凹槽的圈梁部位）采用木模板拼裝，補(bǔ)縫采用膠合板。

筒體樓梯井前廳和側(cè)廳采用提升式豎井模板，并且樓梯井前廳、電梯井、電梯井前廳、電纜豎井均采用液壓自升式爬模，面板為鋼面板，其余部位均為芬蘭面板配doka木工字梁。高程57.21米以下筒體模板配置詳見圖1、圖2。

高程57.21米以上除豎井模板外仍采用與高程57.21米以下配置，二期混凝土部位、平衡重凹槽部位、電纜槽部位等采用木模板或?qū)Ｓ媚０?，縱向連系梁牛腿部位采用專門加工的牛腿模板外，其余部位均采用液壓自升式模板。因筒體邊界條件不同，液壓自升式模板的爬升體系相應(yīng)不同，預(yù)埋掛錐的高度也相應(yīng)有所不同，其中塔筒墻體靠近山體側(cè)、上閘首、下閘首僅1.0米的部位，液壓自升式模板采用窄邊爬模，其余部位均采用標(biāo)準(zhǔn)配置的液壓自升式模板。高程57.21米以上筒體模板配置詳見圖3、圖4。

液壓自升式模板依靠自身的提升機(jī)構(gòu)在脫模、合模及爬升時(shí)模板和爬架始終通過錨固系統(tǒng)懸掛在混凝土墻壁上，通過液壓自升式模板的動(dòng)力系統(tǒng)經(jīng)輸油管將千斤頂頂升和回收，從而將爬升架體及導(dǎo)軌爬升至預(yù)定位置，然后采用掛靴和定位錐固定液壓自升式模板導(dǎo)軌及爬升架體。

豎井內(nèi)的提升鋼模板則通過布置在左右兩側(cè)的建筑塔吊依次將豎井鋼模板分塊提升至預(yù)定位置，然后采用定位錐進(jìn)行加固的一種模板型式。

《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》的應(yīng)用實(shí)例三峽升船機(jī)塔柱混凝土施工的敘述如下：

1.工程概況

三峽升船機(jī)船廂室平面結(jié)構(gòu)布置呈規(guī)則矩形，由墻一筒體一墻一筒體一墻組成，底板上的四個(gè)塔柱結(jié)構(gòu)形態(tài)相同，為平面對(duì)稱布置的薄壁鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，空間最大高度169米（含頂部機(jī)房）。單個(gè)塔柱順流向長(zhǎng)度為40.3米，每側(cè)寬16.0米，頂部高程196.0米，高度146.0米。筒體結(jié)構(gòu)厚度為1.0米，設(shè)有大型埋件部位的結(jié)構(gòu)厚度為1.5~2.0米，最小結(jié)構(gòu)厚度為0.5米。單個(gè)塔柱平面結(jié)構(gòu)總體上呈“凹”形，可分為兩側(cè)矩形筒體段和中部豎井段，中部豎井段內(nèi)設(shè)有垂直電梯井和樓梯間等，在筒體內(nèi)不同高程布置維修平臺(tái)。塔柱上下游端部和兩塔柱之間設(shè)有剪力墻，剪力墻與塔柱同高，剪力墻與筒體間通過布置在不同高程的縱向連系梁連接為整體，對(duì)稱布置在升船機(jī)中心線兩側(cè)，另在左、右側(cè)塔柱高程196.0米設(shè)有跨航槽中控室、觀光室平臺(tái)以及7根橫向連系梁，與上、下閘首凈距1.0米，在船廂室左右外側(cè)高程185.4米還設(shè)有觀光交通廊橋。

2.施工情況

從2009年4月到2011年3月中旬，三峽升船機(jī)采用液壓自升式模板已順利澆筑混凝土114個(gè)倉(cāng)次，整個(gè)施工過程安全平穩(wěn)，混凝土成型后精度合格達(dá)到了95%以上。

3.工程監(jiān)測(cè)及評(píng)價(jià)結(jié)果

三峽升船機(jī)模板施工實(shí)踐證明，該工法先進(jìn)、成熟，全面、系統(tǒng)的解決了水利水電高層建筑物高精度混凝土模板所涉及的所有復(fù)雜技術(shù)難題。

2011年9月，中華人民共和國(guó)住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部發(fā)布《關(guān)于公布2009-2010年度國(guó)家級(jí)工法的通知》建質(zhì)[2011]154號(hào)，《大型升船機(jī)液壓自升式模板施工工法》被評(píng)定為2009-2010年度國(guó)家二級(jí)工法。 2100433B

鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)施工工法適用范圍

《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)施工工法》適用于超高層鋼筋混凝土核心筒筒體結(jié)構(gòu)施工，也適用于平面形狀復(fù)雜、結(jié)構(gòu)形式多變的超高層鋼筋混凝土構(gòu)筑物施工。

鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)施工工法工藝原理

《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)施工工法》的工藝原理敘述如下：

鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)是由鋼平臺(tái)、內(nèi)外下掛腳手、勁性格構(gòu)鋼柱、提升機(jī)及電氣控制系統(tǒng)及模板共五部分組成。鋼平臺(tái)、懸掛腳手組，形成全封閉的操作環(huán)境，通過預(yù)埋在核心簡(jiǎn)體剪力墻內(nèi)的勁性格構(gòu)鋼柱承重，電動(dòng)提升機(jī)提升整體自升鋼平臺(tái)，而鋼平臺(tái)下部下掛腳手則作為堆放、綁扎鋼筋及固定模板的操作平臺(tái)，并帶動(dòng)鋼大模提升，以達(dá)到逐段（層）澆筑結(jié)構(gòu)混凝土的目的，來完成核心筒結(jié)構(gòu)的施工，見圖1。

鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)施工工法施工工藝

• 工藝流程

《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)施工工法》的施工工藝流程：方案編制和設(shè)計(jì)→安裝格構(gòu)鋼柱→測(cè)量校正定位→安裝提升機(jī)絲桿并與鋼平臺(tái)連接牢牌→鋼平臺(tái)均勻提升就位→拆除提升機(jī)絲桿→綁扎鋼筋→模板提開就位→測(cè)量校正、監(jiān)理驗(yàn)收→澆筑混凝土→拼接格構(gòu)鋼柱。

• 操作要點(diǎn)

《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)施工工法》的操作要點(diǎn)如下：

一、鋼平臺(tái)架體、腳手安裝操作要點(diǎn)

1.安裝架體臨時(shí)支撐鋼架，并對(duì)完成后的支撐鋼架的頂面標(biāo)高、焊縫質(zhì)量進(jìn)行控制和檢查。

2.按鋼平臺(tái)設(shè)計(jì)圖紙，依次分塊吊裝架體至臨時(shí)支撐鋼架就位拼裝，使架體組成一個(gè)整體，同時(shí)安裝混凝土墻內(nèi)架體支撐勁性格構(gòu)鋼柱和鋼平臺(tái)平臺(tái)面鋼板。

3.待鋼平臺(tái)架體安裝完畢后，應(yīng)對(duì)架體的焊接質(zhì)量、螺栓連接質(zhì)量、勁性格構(gòu)柱的焊接質(zhì)量進(jìn)行檢查驗(yàn)收，并對(duì)勁性格構(gòu)鋼柱垂直度進(jìn)行復(fù)測(cè)。

4.在勁性格構(gòu)鋼柱上按照設(shè)計(jì)位置，依次安裝提升機(jī)、提升絲桿及鋼平臺(tái)承重銷，同時(shí)鋪設(shè)電氣控制系統(tǒng)的線路和安裝電氣設(shè)備，并進(jìn)行調(diào)試。

二、模板組裝操作要點(diǎn)

1.在模板吊裝前，先在混凝土墻體上安裝模板臨時(shí)型鋼托架，并確保托架水平標(biāo)高一致。

2.驗(yàn)收合格的模板按設(shè)計(jì)圖紙依次吊運(yùn)至托架上就位拼裝，使模板緊貼墻面，安裝固定對(duì)拉螺桿。

3.模板拼裝完畢后，對(duì)模板組合拼裝后的累計(jì)偏差進(jìn)行檢驗(yàn)。

三、鋼平臺(tái)架體爬升操作要點(diǎn)

1.安裝提升機(jī)承重銷，提升機(jī)各絲桿轉(zhuǎn)動(dòng)預(yù)緊，各責(zé)任區(qū)域人員到位。

2.提升機(jī)提升到位后，在鋼平臺(tái)承載鋼梁下部立即插入承重銷，并對(duì)承重銷插入位置進(jìn)行檢查，確保承重銷與鋼梁之間承載位置設(shè)置正確。

3.底部鋼平臺(tái)全部承重銷安裝完成后，提升機(jī)反轉(zhuǎn)使整體鋼平臺(tái)下降至底部承重銷位置，由鋼平臺(tái)底部承重銷承載鋼平臺(tái)。

四、模板提升操作要點(diǎn)

1.提升倒鏈與模板吊點(diǎn)連接牢固后，方可拆除模板與墻體連接的固定螺栓，使鋼大模與混凝土墻體分離。

2.拉動(dòng)手動(dòng)葫蘆倒鏈鏈條時(shí)，應(yīng)均勻緩和，不得猛拉。不得在與鏈輪不同平面內(nèi)進(jìn)行曳動(dòng)，以免造成跳鏈、卡環(huán)現(xiàn)象。

3.倒鏈齒輪部分應(yīng)經(jīng)常加油潤(rùn)滑，棘爪、棘輪和棘爪彈簧應(yīng)經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)予以更換，防止制動(dòng)失靈使模板墜落。

4.支承在內(nèi)外鋼平臺(tái)上的模板吊點(diǎn)板要經(jīng)常檢查，確保吊點(diǎn)板和鋼平臺(tái)連接牢固可靠。

五、鋼平臺(tái)架體、下掛腳手拆除操作要點(diǎn)

1.鋼平臺(tái)分塊吊出前，應(yīng)先拆除提升機(jī)、控制室及管線，將其全部吊離鋼平臺(tái)。清理鋼平臺(tái)上及下掛腳手上的施工材料和垃圾，以防分塊整體吊離鋼平臺(tái)時(shí)有物體從高空墜落。

2.在拆除鋼平臺(tái)之前，先將承重銷與格構(gòu)柱焊接固定，防止鋼平臺(tái)在吊裝過程中，承重銷脫落，發(fā)生高空墜落事故。

3.每個(gè)鋼平臺(tái)分塊吊離時(shí)須采用4點(diǎn)捆吊，起吊鋼絲繩根據(jù)單塊鋼平臺(tái)重量進(jìn)行選用。

4.在氣割鋼平臺(tái)前，應(yīng)檢查剪力墻側(cè)面無任何凸出物，確保鋼平臺(tái)起吊時(shí)，鋼平臺(tái)下掛腳手不會(huì)被鉤住。

《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)施工工法》的應(yīng)用實(shí)例如下：

鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)已分別在上海金茂大廈、上海世茂國(guó)際廣場(chǎng)及上海環(huán)球金融中心等超高層建筑施工中得到了應(yīng)用，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。見表2。

2008年01月31日，中華人民共和國(guó)住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部發(fā)布《關(guān)于公布2005-2006年度國(guó)家級(jí)工法的通知》建質(zhì)[2008]22號(hào)，《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺(tái)腳手模板系統(tǒng)施工工法》被評(píng)定為2005-2006年度國(guó)家一級(jí)工法。 2100433B