大型升船機液壓自升式模板施工工法質量控制

《大型升船機液壓自升式模板施工工法》的質量控制要求如下：

• 控制標準

1.模板控制標準

模板制作標準見表7。

模板安裝質量檢查項目、質量標準、檢查方法和檢查數(shù)量見表8。

2.混凝土結構面體形尺寸允許偏差

混凝土結構面體形尺寸允許偏差見表9。

• 控制措施

1.模板安裝控制措施

1）液壓自升式模板分爬升架體安裝及面板安裝，各部位的爬升架體及面板必須根據(jù)設計圖紙編號對應掛裝，并按照技術要求進行組件的調整，調整完畢后申請報驗。

2）為了確保爬升架安裝順利，同時保證爬升架靈活自如爬升，定位錐體嚴格按圖紙規(guī)定尺寸預埋，以保證不同高程定位錐孔垂線與懸掛靴錐孔垂線重合，為爬升架安裝及爬升提供條件。此外 1、 2層平臺傾斜度較大，對此則要求采用吊線錘的方法來確定 1、 2層平臺的垂直度。

3）筒體模板采用對拉 對撐形式加固，待模板定位且合模后按照液壓自升式模板布置的拉桿孔安裝拉桿，首先安裝PVC套管，然后再將對拉桿水平橫穿模板。3.5米升層模板布置3層對拉拉桿，其中底部對拉拉桿距已澆混凝土面45厘米，上部對拉拉桿距收倉面75厘米，中部對拉桿距底部和上部對拉桿約1.13米。

4）對拉桿采用10.9級的高強螺桿，嚴禁采用普通鋼筋替代高強螺桿直接與鋼筋焊接，若確實需要焊接則必須采用焊接套筒方可與鋼筋焊接。

5）塔柱墻體在拐角及“T”字形處無法形成拉桿對拉部位，采用可焊套筒與鋼筋網(wǎng)焊接牢固，同時用兩根ф16圓鋼成“人”字或“八”布置與周邊鋼筋網(wǎng)焊接，可焊套筒焊接在同高程的水平鋼筋上，水平鋼筋與豎向鋼筋點焊，點焊的豎向鋼筋不得少于5根。

6）在綁扎鋼筋之前，應首先量取對拉桿孔大致位置，并在模板上口作出醒目規(guī)則的標記。在鋼筋綁扎時先行調整豎向鋼筋位置，使豎直鋼筋避開對拉孔。其后在綁扎水平鋼筋及箍筋時，也應調整間距避讓對拉桿。兩側模板的對拉桿孔應一一對應且確保安裝的對拉桿水平，且垂直模板面板。對拉桿外部的PVC套管必須穿過模板且每端均應出露10~15厘米。

7）模板上口設置可調節(jié)的鋼制對撐（圖22），該鋼制對撐具有雙向限位功能，即防止向外跑模又可防止向內收縮，從而實現(xiàn)提高模板上口精度要求。

8）在倉內模板中間增加一道鋼支撐，該鋼支撐類似花籃螺栓可調節(jié)，用于調節(jié)模板拉條時起向內限位作用。當混凝土澆筑2~3個坯層后，拆除內支撐。

9）模板與老混凝土搭接處應在模板脫模后拉線打磨，搭接部位處理后必須平直光潔、圓滑過渡，無明顯凸凹不平，無粉塵顆粒等雜物。模板與老混凝土搭接處以及模板拼接縫處應粘貼雙面膠，防止振搗時漏漿。

2.混凝土澆筑質量保證措施

1）在澆筑混凝土前做好周密的倉面設計，落實操作人員崗位職責，作業(yè)班次、交接時間和交接制度，做好交底工作，落實操作人員崗位職責，做好天氣預報預警。

2）確保適宜的入倉強度，在墻體澆筑過程中，合理調度輸送料時間，防止待料時間過長。嚴格控制每次下料的高度和厚度，保證分層厚度不超過35~40厘米。下料時，按照坯層線控制每坯層混凝土澆筑高度，下料時應控制導管或罐體混凝土不得直接沖擊模板。

3）確?；炷梁鸵仔?，要求對每車運輸?shù)幕炷吝M行檢査，發(fā)現(xiàn)坍落度過大或過小均不得使用。采用泵機澆筑時，當嚴密觀察攪拌車向泵機卸料全過程，發(fā)現(xiàn)超徑石，必須撿出。

4）每倉混凝土澆筑收倉后，及時對混凝土輸送泵管進行清洗，對于彎折≥90°的彎管應拆除清洗，確保泵管內無混凝土余料。每倉混凝土開倉前對混凝土輸送泵機、布料桿進行檢査調試，確保處于良好狀態(tài)。

5）振搗應及時，有序，振搗間距50-80厘米（視振搗棒規(guī)格調整），振搗時間30秒。不得漏振、欠振和過振，確?；炷羶炔棵軐崳獗砻婀饣?、無麻面、無氣泡。采用二次振搗法，以減少表面氣泡。

6）混凝土澆筑過程中，采用有效的方法清除混凝土下料時對鋼筋、模板的污染，應緊隨卸料導管用高壓風管將粘結在鋼筋、模板的混凝土吹除，對濺在模板面上的混凝土漿液用麻布擦干凈。

7）施工過程中如膠合板受損或松動移位必須及時修復緊固或調整到位，保證混凝土的外觀質量和形體尺寸。

《大型升船機液壓自升式模板施工工法》的主要施工機械設備及材料見表6。

參考資料：

大型升船機液壓自升式模板施工工法適用范圍

《大型升船機液壓自升式模板施工工法》根據(jù)不同的結構形狀可靈活布置，模板寬度可自由組合，因此可適用于各種建筑結構如圓筒狀墻體、橋墩和豎井等，尤其適用于在狹小的場地建造超高層建筑物的施工。由于升船機塔柱筒體內豎井較多，考慮到與其他機械設備的影響，除樓梯井前廳和側廳采用整體提升式模板外，其余均采用液壓自升式模板。

大型升船機液壓自升式模板施工工法工藝原理

《大型升船機液壓自升式模板施工工法》的工藝原理敘述如下：

液壓自升式模板是依靠自身的提升機構上升，自動爬升器是一種液壓驅動的提升設備。與爬架連接，用于提升模板或承擔建筑施工中的其他荷載。液壓自升式模板是一種不需要吊車提升的爬升模板，主要由模板系統(tǒng)、爬升架體、爬升系統(tǒng)3大部分組成。爬升系統(tǒng)包括錨固預埋件部分、導軌系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)。模板的頂升通過液壓油缸對導軌和爬架交替頂升來實現(xiàn)。

大型升船機液壓自升式模板施工工法施工工藝

《大型升船機液壓自升式模板施工工法》的施工工藝流程及操作要點敘述如下：

• 工藝流程

液壓自升式模板施工工藝流程如圖5所示。

• 系統(tǒng)簡介

液壓自升式模板主要由模板系統(tǒng)、爬升架體和爬升系統(tǒng)3部分組成。

1.模板系統(tǒng)TOP50

TOP50系統(tǒng)由膠合板、木工字梁、水平鋼圍檁、連接件及對拉系統(tǒng)組成（圖6），是典型的鋼木結合型模板。在設計上相鄰大板間隙設計尺寸為0.5毫米，木膠合板面板具有吸水性，不但可防止混凝土澆筑面氣泡的產生，亦可縮小板縫，從而保證混凝土外觀質量。

1）面板設計采用木工字梁表面貼21毫米的膠合板，面板與木工字梁直接通過木螺釘連接，橫背楞之間采用“連接爪”進行連接；面板與面板之間采用芯帶連接，同時為防止漏漿，在面板與面板間縫隙內涂抹硅膠。該型面板剛度大，接長和接高方便，在一定范圍內能拼裝成各種大小不一的模板。

面板高度按混凝土標準層高度3.5米設計，面板高3.66米，其中模板壓老混凝土面100毫米，上露50毫米。面板寬度根據(jù)結構部位不同而不同，最寬可達6.1米。

為減少面板的拼縫，根據(jù)爬模的升層高及結構尺寸，訂做了3.66米的芬蘭板，考慮到芬蘭板多次周轉使用，對爬模面板上安裝外貼芬蘭板提岀了嚴格的要求。芬蘭板面板在良好的使用及維護條件下，要求澆筑倉次為45次以上。在其拼裝時各道工序均需嚴格按照芬蘭板施工技術要求施工。

2）木工字梁：截面高200毫米，上下翼寬80毫米，翼高40毫米，腹板厚32毫米，木工字梁可使用6~7年。

3）水平鋼圍檁：在設計中采用2U100雙槽鋼型鋼圍楞。

4）多卡連接卡具：鋼圍檁與木梁之間有多種方式連接，所有連接件均經過熱鍍鋅處理，從而大大的提高了螺栓構件的使用壽命及周轉使用次數(shù)。

5）對拉螺桿系統(tǒng)：拉桿系統(tǒng)由高強對拉鋼筋、拉接螺栓及塑料套管3部分構成。對拉桿直徑為15毫米，其抗拉強度可達120千牛。

2.爬升架體系統(tǒng)

爬升架體系統(tǒng)分上下架體，上架體為桁架式結構，通過鉤頭螺栓與面板橫圍檁相連，架體由上至下設3層操作平臺，可作為鋼筋綁扎、混凝土振搗、模板操作及修補等平臺。下架體為三角形桁架結構形式，設2層工作平臺，分別起操作液壓系統(tǒng)、修整混凝土面和保溫被施工工作平臺的作用。爬升架體系統(tǒng)見圖7。

3.爬升系統(tǒng)

爬升系統(tǒng)包括錨固系統(tǒng)、導軌系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)。

1）錨固系統(tǒng)

埋件板、高強螺桿、爬錐、受力螺栓和埋件支座等（圖8）。

2）導軌系統(tǒng)

導軌是整個爬模系統(tǒng)的爬升軌道，它由16號工字鋼及一組梯檔（梯檔數(shù)量依澆筑高度而定）組焊而成，梯檔間距225毫米，供上下轆的棘爪將載荷傳遞到導軌，進而傳遞到埋件系統(tǒng)上。見圖9所示。

3）液壓系統(tǒng)

液壓系統(tǒng)由液壓動力柜RL、環(huán)向油管及十安分配器組成。液壓動力柜RL液壓泵、油缸、上、下?lián)Q向盒4部分。液壓泵和油缸向布置在爬模掛靴上的千斤頂提供升降動力。

• 操作要點

1.模板拼裝

1）芬蘭板的儲存與保護

芬蘭板應水平堆放，底部應用方木支墊并找平，堆放場地應通風良好并有遮蓋嚴密，避免雨水進入和太陽暴曬。芬蘭板可以重疊堆放，但高度不應超過3包。若在潮濕及炎熱的環(huán)境中堆放超過半個月以上時，應事先將模板上的打包帶拆除，以避免由于水分含量變化造成模板厚度膨脹后打包帶在模板的上下沿邊角留下勒痕。

2）模板拼裝在專設的拼裝廠進行。為保證模板拼裝有序進行，拼裝場劃分為倉儲區(qū)、拼裝區(qū)及成品堆放區(qū)。拼裝場應場地平整、布局合理、功用明確，拼裝區(qū)設預拼裝區(qū)及拼裝平臺。預拼裝區(qū)采用混凝土硬化地平，面積不小于200平方米，底部用方木找平，主要用于爬模結構的拼裝；拼裝平臺采用方木，厚木板（厚度≥50毫米）在混凝土硬化的地平上搭設。拼裝平臺必須堅固牢實，采用邊長量具及水平儀調水平，且表面不平度≤1毫米。拼裝平臺專用于面板的定位拼裝。模板拼裝嚴格按圖紙進行。

3）模板系統(tǒng)TOP50

模板系統(tǒng)TOP50由膠合板、木工字梁、水平鋼圍檁及其他附件組合而成。模板使用的膠合板為進口芬蘭板，在現(xiàn)場根據(jù)圖紙裁剪拼裝。芬蘭板尺寸有三種∶3.6米（長）×1.25米（寬）×21毫米（厚）、3.6米（長）×1.50米（寬）×21毫米（厚）、3.6米（長）×1.525米（寬）×21毫米（厚）。升船機每個筒體需拼裝81塊摸板。

4）模板拼裝場地

嚴格按照圖紙尺寸放置水平鋼圍檁，在水平鋼圍檁上放置木工字梁，用螺栓將木工字梁鉆孔和鋼圍檁連接，然后用螺釘將芬蘭膠合板固定在木工字梁上。順序為∶放置水平鋼圍檁→木工字梁→芬蘭膠合板→自攻螺釘固定。

5）模板拼裝、測量的工器具

液壓自升式模板拼裝分為兩部分，先拼裝各層爬升架，再拼裝面板部分。其中面板拼裝采用卷尺通過勾股定理計算來檢測面板拼裝的精度。模板拼裝工器具見表1。

由于模板面板采用芬蘭板，且芬蘭板多次周轉使用，因此需每個環(huán)節(jié)加強對面板的保護。經通過現(xiàn)場面板拼裝過程察看，主要有以下幾點需改進：

（1）芬蘭板拼裝保護

面板與工字木通過自攻螺釘連接為一整體，加上每塊芬蘭板較大，在拼裝過程中拼裝人員勢必要到面板上進行施工，為了避免操作人員鞋釘?shù)葥p壞芬蘭板表面，操作人員應穿著鞋底較軟的鞋上下面板，或者操作人員施工時腳踩保溫被等軟體材料進行施工。

（2）芬蘭板保護

液壓自升式模板面板安裝時在其切割邊緣和對拉桿孔周邊采用丙烯酸漆或防水油漆封邊漆2次，鑒于對拉桿多次穿取，面板邊緣備倉過程中沒有及時有效的保護，磨損了對拉桿孔邊緣及面板邊緣的封邊防水漆，要求對拉桿孔每倉混凝土施工完畢后均需重新涂刷防水漆，面板邊緣及時涂刷防水漆。模板在起吊點處芬蘭板上口未采用木板進行了保護，為避免芬蘭板上口邊緣破損，應將芬蘭板上口全部采用木板保護，木板寬約20厘米，厚5厘米，這樣綁扎鋼筋及混凝土澆筑時均可站在木板上面操作。

（3）芬蘭板儲存

模板的儲存時應堆放在通風良好并有適當遮蓋，避免雨淋和太陽暴曬。此外芬蘭板可以重疊堆放，但高度不應超過3包，且堆放場地盡可能平整。若在潮濕及炎熱的環(huán)境中堆放超過半個月以上時，應事先將模板上的打包帶拆除，以避免由于水分含量變化造成模板厚度膨脹后打包帶在模板的上下沿邊角留下勒痕。切割加工時應沿表面木紋方向切割。為了盡可能增加模板的周轉使用次數(shù)，在切割邊緣采用丙烯酸漆或防水油漆封邊兩次，在模板鉆孔處也采用同樣方法進行封邊。

6）模板拼裝的操作要點

（1）切割加工

沿表面木紋方向切割，若表面用細齒鋸刀，則需控制好切割速度。參考表2。

模板切割后直線度偏差≤1毫米?？v橫向垂直度偏差≤1毫米。

（2）封邊及鉆孔

為了盡可能增加模板的周轉使用次數(shù)，在切割后必須及時對切剖邊進行封邊，封邊時模板應在干燥狀態(tài)下進行，切割邊不平整處需先行打磨平整，并且必須采用丙烯酸漆或防水油漆封邊兩次。模板可采用木工鉆或手電鉆鉆孔，模板鉆孔后在其鉆孔周邊采用同樣方法進行封邊。

（3）模板和背后支撐的鋪設方式

為了獲得芬蘭板的最大使用強度，模板的背支撐應當與模板表面木紋方向垂直（表面木紋方向就是模板短邊方向）。

（4）模板間拼接

由于不同木材含水率不同，尺寸會有細微的變化。因此安裝時模板與模板之間的拼縫處采用硅膠在模板側面填充，使模板在反復使用后有伸縮的余地。

（5）模板的固定

芬蘭板的固定通常采用螺釘或螺栓來固定在支撐體系上。采用螺釘固定可分為從模板正面安裝和反面安裝。采用正面固定，事先鉆細孔作為導向定位，固定部位應離邊緣20毫米以上，離角部25毫米以上。在緊固螺釘前先在模板通孔內打上硅膠，以確保螺孔防水。若采用從模板背后固定，則至少預留3~4毫米的模板不穿透，以確保模板表面光滑不破損。在對混凝土表面有特殊要求時，可采用從模板背面緊固的方式；若從模板正面固定，則應采用沉孔方式來安裝，螺釘頭應至少緊固至模板表面以下3~4毫米，然后用膩子等填充材料抹平。此外，普通的釘子只用來固定水平模板時使用，豎直方向固定模板時，嚴禁使用普通釘子固定。

（6）隔離劑涂刷保護

升船機隔離劑采用中國國產粉狀水溶性的水性隔離劑。為防止太陽暴曬或雨淋，模板拼裝完畢后應及時在其表面上涂刷1～2層隔離劑。

隔離劑應嚴格按照廠家配方及配制的工藝要求，由專人集中配制并發(fā)放。不允許現(xiàn)場隨意改變隔離劑濃度。

2.爬升架體拼裝

1）爬升架體布置及功用

爬升架體共有5層平臺，從上到下分別為 1、 2、0、-1、-2平臺，拼裝時按照圖紙施工。爬升架體結構見圖10。

爬升架體各層平臺為施工人員提供了一個安全方便的施工空間，模板的安裝工作均在平臺上進行。各層平臺主要功用如下∶

2：平臺用于鋼筋綁扎和混凝土澆筑。

1：平臺用于安裝、調整模板。

0：平臺為主平臺，用于合模、脫模操作。

-1：平臺為懸掛平臺，用于操作自動爬升裝置和完成混凝土修補工作。

-2：平臺為懸掛平臺，用于拆除懸掛靴和完成混凝土修補工作。

2）爬升架體的拼裝

爬升架體拼裝嚴格按照液壓自升式模板組裝圖施工。

3.液壓自升式模板堆放、運輸及吊裝

長時間堆放，應采用防雨布進行遮蓋，防止暴曬或雨淋。

為了避免鋼絲繩磨損爬升架體防腐漆和損壞芬蘭板邊緣，起吊時必須采用纖維軟體吊帶。

液壓自升式模板運輸采用平板車，且爬升架體及面板落放時必須墊木方，不得直接將其放至車廂內。模板運輸應慢速平穩(wěn)，防止顛簸，車速應≤20千米/小時。模板卸車起吊過程中，應采取合適的起吊及支墊方式，防止在卸車起吊過程中模板邊緣直接接觸物體導致?lián)p壞，有效的保護方法是；在合適的部位放置方木，使模板邊緣在起吊下放過程中始終處于懸空狀態(tài)；或在相應部位設置橡膠運輸帶，支墊模板邊緣。

液壓自升式模板分爬升架體安裝及TOP50模板安裝，各部位的爬升架體及TOP50模板必須根據(jù)設計圖紙編號對應掛裝，尤其在掛裝面板時必須設專人指揮，防止與周圍的物件堿碰撞。若與周圍物件有干擾時必須先清除障礙物方可掛裝在村板吊裝時。為防止上模板上的鋼背檁彎曲變形。模板吊裝運輸時采用制作的專用平臺托架或[16雙槽鋼制作而成的扁擔進行模板的整體吊裝，放置平穩(wěn)并綁扎牢靠；面板運輸時一次不得超過3塊，面板上下之間用光滑的木條進行隔離放置。此外為了避免鋼絲繩磨損爬升架體防腐漆和損壞芬蘭板邊緣，起吊時必須采用纖維軟體吊帶，并且爬升架體及面板必須墊木方，不得直接放入車內或地面上。

4.鋼筋、預埋件與埋件施工

1）鋼筋加工

（1）按照設計圖紙文件放樣配置鋼筋，安裝前做好詳細的施工交底，對鋼筋的疊放位置、綁扎順序及相互間占位避讓關系作好統(tǒng)籌安排，不可傷及模板；綁扎前先按設計位置調整鋼筋保護層（宜按正誤差控制，盡量不用預制混凝土塊來控制保護層），入倉的鋼筋要保持清潔，無明顯水銹'油污及W他污染，綁扎鋼筋的軋絲向墻內彎折，不可因外露造成銹斑。鋼筋安裝前，先將豎筋校正到位后再畫線綁扎水平鋼筋，使水平筋、豎筋橫平豎直且間距均勻，并且水平筋、豎筋間距及鋼筋保護層滿足規(guī)范要求。鋼筋交叉的連接按設計規(guī)定進行，設計文件未作規(guī)定的，且鋼筋直徑在25毫米以下時，則除樓板和墻內側靠近外圍兩行鋼筋之相交點應逐點扎牢外，其余按50%的交叉點進行綁扎。豎向鋼筋以直螺紋套筒連接為主，水平筋以搭接焊為主，當豎筋采用搭接焊時，采用偏頭焊接，確保受力主筋在同一軸線上連接。由于現(xiàn)場施工鋼筋布置空間狹小，樓板預留槽、檢查通道預留槽處的豎筋保護層要求按正偏差控制，其余部位鋼筋的安裝位置、間距、保護層均按規(guī)范和設計要求執(zhí)行。

（2）鋼筋加工安裝的允許誤差

鋼筋加工安裝的允許誤差均應嚴格按照施工詳圖及有關文件規(guī)定執(zhí)行。如無專門規(guī)定，鋼筋加工和安裝允許誤差則遵照表3和表4執(zhí)行。

2）施工預埋件埋設及鋼筋避讓

（1）對拉桿、模板錨錐部位鋼筋避讓

對拉桿屬于周轉使用材料，因此必須確保對拉桿的重復使用。為了更方便快捷的拔出對拉桿，確保錨錐預埋質量，在綁扎鋼筋之前，應先量取對拉桿孔、錨錐大致位置，并在模板上口作出醒目規(guī)則的標記。在鋼筋綁扎時先行調整豎向鋼筋位置，使豎直鋼筋避開對拉孔。其后在綁扎水平鋼筋及箍筋時，也應調整間距避讓對拉桿。錨錐孔均在兩豎向鋼筋正中間，以避免對拉桿不能安裝或折卸困難、錨錐孔移位等問題。水平鋼筋綁扎也應注意適當調整位置對上述孔位進行避讓。

（2）施工預埋件埋設固定

①液壓自升式模板錨錐埋設固定

液壓自升式模板錨錐的預埋設質量直接影響著液壓自升式模板是否能順利爬升和高空作業(yè)安全的關鍵。因此為了確保液壓自升式模板錨錐的預埋質量，錨錐埋設時采用測量儀器定位，即根據(jù)規(guī)劃好的錨錐埋設位置，通過測量儀器將錨錐的高程和X、Y樁號分別放樣，并在鋼筋網(wǎng)上做好標識，然后在做好的標識位置安裝錨錐，并采用鋼筋與周邊鋼筋網(wǎng)焊接加固，待液壓自升式模板爬升到位后，將B7螺栓穿過液壓自升式模板面板與錨錐旋緊。這樣即避免了混凝土下料時沖擊錨錐和蛇形筋而使得錨錐移位，也保證了液壓自升式模板錨錐安裝的精度。

②其他模板錨錐埋設固定

其他模板主要包括豎井整體提升鋼模板和牛腿模板，在該部位錨錐預埋除采用液壓自升式模板錨錐測量定位方式外，牛腿受荷載較大的部位還采用了錨錐定位模具進行定位，以保證預埋錨錐受力均勻。以縱向聯(lián)系梁牛腿為例：

根據(jù)設計圖紙，每個筒體在不同高程均布置有4個縱向聯(lián)系梁，該梁混凝土采用鋼結構桁架梁支撐方案進行澆筑。鋼結構桁架梁由鋼牛腿經M42定位錐固定，各層縱向連系梁預埋錨錐相同。而每個桁架梁約重10噸，再加上3.5米高、寬1.0米、長約6.6米的混凝土縱梁，總計重65噸。這些荷載全部由每根縱梁兩端預埋的12個M42定位錐承載，故錨錐的預埋質量直接影響施工安全。為了確保每個M42定位錐受力均勻，根據(jù)定位錐預埋尺寸和直徑，專門加工制作定位樣板。定位樣板靠近爬模一端處將其安裝在面板內側，并與周邊鋼筋網(wǎng)雙面焊接，然后D25錨筋、M42高強螺栓旋緊到位，其中M42高強螺栓要求上入M42錨錐長度為60毫米，D25蛇形筋要求上入M42錨錐長度為70毫米。具體詳見圖11。

③對拉桿套筒埋設

對拉桿套筒采用ф18x2毫米的PVC管，埋設在模板合模后進行，要求能順利穿過模板的預設埋設孔.且不與鋼筋干涉，并要求套管兩端各超出模板背面10~15厘米。

3）鋼筋綁扎

為了防止鋼筋綁扎施工及金結埋件施工時損壞面板，鋼筋綁扎及金結埋件必須在液壓自升式模板爬升前完成（除螺母柱、齒條二期部位外），并且嚴格按照相關部位鋼筋綁扎流程施工，以免返工而影響液壓自升式模板。

4）特殊部位鋼筋施工

平衡重部位鋼筋施工。

根據(jù)升船機結構鋼筋圖、平衡重導軌一二期混凝土連接鋼筋平面圖及平衡重軌道布置圖，平衡重導軌凹槽共分3種形式，即平衡重導軌凹槽A、B、C和平衡生導軌寬槽。由于平衡重導軌埋件布置有鋼錨釘，每20~30厘米布置有一個鋼錨釘，而導軌凹槽和寬槽部位均布置有豎向鋼筋和水平鋼筋，鋼筋間距10~15厘米，鋼筋能否準確定位直接影響導軌的安裝。因此對于導軌凹槽和寬槽部位的豎向鋼筋和水平鋼筋必須嚴格控制每個升層鋼筋起始基準高程及間排距。

（1）平衡重導軌凹槽A

平衡重導軌凹槽A寬1.30米，嵌入墻體0.50米，凹槽內布置有8根ф25豎向鋼筋，另外還布置有ф25的水平結構鋼筋。對于水平結構鋼筋需采取測量定位的方法對其進行絕對高程的定位，每隔1.65米左右測量鋼筋的絕對高程。豎向鋼筋間的間距為15厘米。其中凹槽或寬槽兩端的豎向鋼筋距凹槽或寬槽中心線7.5厘米，其綁扎誤差不得大于2厘米。箍筋緊貼著豎向鋼筋將水平鋼筋每2根或4根綁扎成整體，其綁扎誤差不得大于1.0厘米。

平衡重導軌凹槽A鋼筋施工見圖12。

（2）平衡重導軌凹槽B

平衡重導軌凹槽B寬1.30米，嵌入墻體0.50米，與凹槽A所不同的是凹槽B向墻體內凹進18厘米，且導軌錨板布置在凹槽內，導軌錨板背面的錨釘較凹槽A內的導軌錨板背面的錨釘多一排，并且錨釘呈梅花形布置。凹槽B內同樣布置有8根ф20豎向鋼筋，豎向鋼筋距錨板5厘米，另外還布置有ф28的水平結構鋼筋。對于水平結構鋼筋采取與凹槽A相同的方法對其進行絕對高程的定位，每隔1.65米左右測量鋼筋的絕對高程。豎向鋼筋間的間距為15厘米，其中凹槽或寬槽兩端的豎向鋼筋距凹槽或寬槽中心線7.5厘米，其綁扎誤差不得大于2厘米。箍筋緊貼著豎向鋼筋將水平鋼筋每2根或4根綁扎成整體，其綁扎誤差不得大于1.0厘米。平衡重導軌凹槽B鋼筋施工見圖13。

（3）平衡重導軌凹槽C

平衡重導軌凹槽C寬1.30米，嵌入墻體0.50米，導軌錨板布置在凹槽外，導軌錨板背面的錨釘關干凹槽中心線對稱布置。凹槽內布置有8根ф28豎向鋼筋，還布置有ф25、ф28的水平結構鋼筋，其中2排ф25水平鋼筋布置在凹槽內，2排ф28水平鋼筋布置在墻體內，水平結構鋼筋同樣采取測量定位的方法對其進行絕對高程的定位，每隔1.65米左右測量鋼筋的絕對高程。豎向鋼筋間的間距為15厘米，其中凹槽或寬槽兩端的豎向鋼筋距凹槽或寬槽中心線7.5厘米，其綁扎誤差不得大于2厘米。箍筋緊貼著豎向鋼筋將水平鋼筋每2根或4根綁扎成整體，其綁扎誤差不得大于1.0厘米。平衡重導軌凹槽C鋼筋施工見圖14。

（4）平衡重導軌寬槽

平衡重導軌寬槽寬1.30米，嵌入墻體0.50米，與其他凹槽所不同的是寬槽直接將軸⑦墻分為左右兩塊，導軌錨板一塊凹進墻體18厘米，且布置在內側，另一塊則布置外側。導軌錨板背面的錨釘呈現(xiàn)連續(xù)布置。寬槽內布置有16根ф20豎向鋼筋，豎向鋼筋距錨板5厘米，另外還布置有2排ф28的水平結構鋼筋緊貼著豎向鋼筋布置在內側。水平結構鋼筋絕對高程的定位參照其他凹槽內的定位方法。由于寬槽內導軌錨釘連續(xù)布置，故寬槽內的水平鋼筋每隔1.65米左右測量鋼筋的絕對高程。豎向鋼筋間的間距必須嚴格按15厘米控制，其中寬槽兩端的豎向鋼筋距寬槽中心線7.5厘米，其綁扎誤差不得大于2厘米。箍筋緊貼著豎向鋼筋將水平鋼筋每2根或4根綁扎成整體，其綁扎誤差不得大于1.0厘米。平衡重導軌寬槽鋼筋施工見圖15。

5）縱導向導軌部位鋼筋施工

縱導向導軌處二期混凝土流向寬20厘米，左右向寬80.5厘米，在縱導向導軌處二期混凝土部位左右向15厘米、高程上30厘米左右間隔布置有一個鋼錨釘，鋼筋能否準確定位直接影響導軌埋件的安裝。因此對于縱導向導軌處的相應鋼筋必須嚴格控制每種鋼筋起始基準高程及間排距?？v導向導軌二期混凝土部位鋼筋綁扎施工流程見圖16。

其中12號豎向鋼筋需精確控制左右向、上下游方向間距位置；8號水平鋼筋需精確控制起始高程及左右向間距；9號鋼筋需精確控制起始高程及上下游方向間距位置；10號鋼筋在二期混凝土施工時與對應的9號鋼筋焊接，9號鋼筋定位準確即可精確控制10號鋼筋；11號鋼筋在二期混凝土施工時安裝，需精確控制起始高程及上下游方向間距位置。相應鋼筋控制高程及樁號見圖17。各種編號鋼筋的綁扎誤差不得大于1厘米。

5.液壓自升式模板安裝

1）錐體埋設

（1）液壓自升式模板錨錐埋設按照施工預埋件埋設固定，然后將蛇形筋旋入定位錐內，旋入的尺寸以蛇形筋標識為準。

（2）特殊部位錐體埋設

當液壓自升式模板掛錐位于凹槽或凹槽附近時，先期需將掛錐周邊的凹槽采用混凝土澆滿，待液壓自升式模板脫離該掛錐后，由人工鑿除掛錐周邊混凝土形成凹槽。當液壓自升式模板掛錐位于樓板梁預留門洞時，利用門洞內塔柱墻體鋼筋網(wǎng)加焊鋼板的形式固定加長B7螺栓及爬模掛靴。

當液壓自升式模板掛錐位于結構門洞內時，采取在門洞側墻預埋多卡錨錐，后期采用型鋼支撐的方式固定加長B7螺栓及爬模掛靴。詳見圖18所示。

定位錐安裝到位后將蛇形筋旋入定位錐內，旋人的尺寸以蛇形筋標識為準。

2）爬靴安裝

固定懸掛靴的部件為通用爬升錐和B7高強螺栓。預埋錐體必須按照設計圖紙埋設準確。

3）爬升架體安裝

因爬升架體與操作平臺連接為一整體，故實際上爬升架體與操作平臺同步安裝。安裝順序如下；

（1）先安裝0平臺，將0平臺主支撐體系掛在懸掛靴上，然后插入安全銷鎖緊。

（2）將 1、 2安裝在0平臺，然后依次將-1、-2平臺懸掛在0平臺鋼構件上。

4）面板系統(tǒng)安裝

用起吊設備吊裝面板，并勾頭螺栓將其與 1、 2平臺的橫貫鋼梁相連。

掛裝模板時必須先通過定位錐定位爬架，再通過對拉桿定位固定面板。由于筒體模板不能在倉外布置外撐加固，因此只能在倉內采用對拉 對撐形式加固。待模板定位且合模后按照爬模布置的拉桿孔安裝拉桿，首先安裝PVC套管，并且伸出模板5～10厘米，在套管安裝之前，檢查拉桿孔周邊是否磨損，對周邊磨損的孔先打磨平整，再封邊兩次，然后及時采用含樹脂成分的原子灰抹平，以保護芬蘭板避免發(fā)脹。

5）液壓自升式模板安裝驗收

（1）在50米底板做好輪廓控制點，作為模板驗收使用；

（2）利用測量中心提供的不同高程面上的專用控制網(wǎng)點架設精密測量儀器（如TCA2003、NET05全站儀等）對模板進行粗調，粗調的結果是使模板偏離結構線±3毫米以內；

（3）在50米底板輪廓控制點上架設兩臺激光天頂儀，對模板進行精確調整直至滿足設計結構線要求后加固模板；

（4）在模板上口與投測點一致的位置焊接2根強度較高的鋼條，根據(jù)投測坐標在2根鋼條上張拉一根鋼絲，作為混凝土澆筑過程中模板位移的監(jiān)控線。

6.液壓自升式模板定位、調整及固定

1）與測量的配合及相關定位調整辦法

首先通過測量儀器檢測模板上口寬度是否達到設計要求，定位調整檢查項目和標準見表5所示。

2）定位調整過程中遇有混凝土上口定位面與已安裝鋼筋、埋件干涉，必須對混凝土定位面、鋼筋、埋件進行處理，消除干涉因素方可進行調整、固定。

3）對拉桿必須與模板面各向垂直，且不與任何鋼筋、埋件干涉。對拉桿必須均勻壓于兩工字木梁間，對拉承力后必須保持對拉桿原安裝狀態(tài)不變位，絕對不允許采用普通鋼筋替代高強螺桿。

7.混凝土施工

1）混凝土強度等級、級配、坍落度

混凝土強度等級為R28 350號 F200 W8，二級配混凝土，高程63.15米以下主要采用天泵，高程63.15米以上采用布料桿澆筑，采用布料桿澆筑時根據(jù)輸送高程，混凝土由低壓混凝土泵以及髙壓混凝土泵配合布料桿入倉，輸送高度≤50米時，坍落度以16-18厘米為宜；輸送高度50~100米時，坍落度以18~20厘米為宜。輸送高度≥在100米時，坍落度以20~22厘米為宜。

2）混凝土澆筑

混凝土水平運輸攪拌車，垂直運輸采用混凝土泵 布料桿澆筑，建塔輔助澆筑?；炷敛捎闷戒伔?，坯層厚度40厘米。為防止飛濺起的灰漿污染模板表面，混凝土采用多點定點下料的方式，下料點以3米左右為宜，下料高度應控制在1米以下。對于飛濺在模板上的灰漿采用類似拖把的軟體材料或抹布進行擦亦可用軟性材料的灰鏟及時清理，直至混凝土澆筑結束。另外，液壓自升式模板退模后必須及時采用灰鏟清理模板上的灰漿，現(xiàn)場管理人員及時督促相關人員及時清理。液壓自升式模板面板灰漿清理工具如圖19所示。下料點應在開倉前布設好，原則應布設在鋼筋相對稀疏處，并將下料點處可能阻礙下產導管伸入墻體的水平箍筋臨時先移除，待澆筑至相應高程時恢復?；炷翝仓r原則上應待下料導管移動至下料點并伸入墻全后不規(guī)則卸料，盡量避免下料導管在過程中污染鋼筋和模板。卸料過程中被局部污染的鋼筋和模板，應及時采用高壓風槍將混凝土清除。尤其注意齒條、螺母柱部位混凝土下料不能對著PVC套管下料，澆筑過程中嚴禁振搗棒碰撞PVC套管。

振搗器主要為ф100插入式振搗棒，局部輔以ф50軟軸振搗器振搗，齒條鋼架鋼筋密集部位主要采用6米長ф70、ф50軟軸振搗棒，一般30~40分鐘后用ф80手持式振搗器復振，頂層在30分鐘后進行復振（澆筑過程中，嚴禁棒體觸及模板）。振搗棒插入下一坯層深度達到5-10厘米，振搗時間以混凝土翻漿不再下沉和表面無氣泡泛起為止，一般為30秒左右。用振搗器振搗邊側混凝土時，防止振搗器碰撞預埋錨筋，以免錨筋松動及面板定位孔變形。振搗完畢后，用木刮尺沿收倉面角鋼刮平倉面，再用抹子壓平、壓實；施工縫處或有預埋件及插筋處也用抹子壓平、壓實。收倉面不得凹凸不平。沖手時沖毛槍應在豎向鋼筋內側，且沖毛槍角度宜控制在70°~90°進行。

混凝土澆筑注意事項∶

（1）混凝土澆筑過程中工作平臺應保持清潔，尤其是安裝液壓系統(tǒng)以后，塵土將直接影響液壓系統(tǒng)的運行。因此應從各個環(huán)節(jié)加強控制入倉下料、振搗及沖倉打毛等工序避免混凝十及灰漿汽污染模板及平臺，隨時安排專人清掃灑落在平臺的混凝土料及其他雜物。

（2）為確?；炷潦諅}面上口及外表面不在沖毛過程中沖蝕破壞，保證模板上端口不被沖蝕產生發(fā)脹現(xiàn)象，在芬蘭板上口邊緣采用3厘米厚，寬20厘米的木板遮蓋，然后在木工字梁外側采用角鋼將木工字梁與木板包裹，這樣也可防止沖毛時高壓水沖壞芬蘭板邊緣。收倉后嚴禁養(yǎng)護水正對著模板出水。

（3）振搗時應避免振搗頭與模板面直接接觸而引起模板板面損傷。

3）混凝土養(yǎng)護

流水養(yǎng)護時，嚴禁水管直接對著模板，應該將其固定在收倉面緩慢流，并且出水口需留在二期混凝土部位。

冷卻水管出水口必須伸出操作平臺并將其固定，避免冷卻水對模板或操作平臺浸泡造成發(fā)脹。

4）脫模、退模及模板保護

脫模、退模。

（1）脫模、退模時間控制

混凝土澆筑完畢且強度達到2.5兆帕（具體時間可根據(jù)當?shù)丨h(huán)境氣溫通過試驗確定）即可脫模。按環(huán)境氣溫，達到2.5兆帕（需1～2天）時，即可松動對拉桿螺栓，同時轉動對拉桿2~3圈，便于后期對拉桿的拔出。然后將液壓自升式模板后退，對面板進行清理，去除面板上的灰漿等雜物，再將液壓自升式模板合攏，以形成鋼筋施工所需的完整通道及安全穩(wěn)定的工作平臺，然后進行鋼筋綁扎施工。利用液壓自升式模板平臺進行鋼筋等工序施工時，液壓自升式模板離混凝土面距離不宜過大，同時需恢復部分對拉桿，確保爬模仍處于整體連接狀態(tài)。

脫模前準備及檢査：

①脫模時先將對拉桿全部拆除，以免脫模時損壞拉桿孔。

②了解隔離劑的使用相關技術要求，尤其是隔離劑涂刷時機；嚴格按照該產品的使用說明書的比例配制及控制每升的涂刷面積。尤其注意每次合模前必須重新涂刷一次隔離劑（隔離劑在涂刷前必須攪拌均勻）。隔離劑兌水使用（使用比例為F850W：水=1:2~3；F850S：水=1:1），攪拌均勻?？墒褂脵C械噴涂或人工均勻涂布。

（2）退模前檢查

①退模前首先檢査0層以上平臺拐角處是否連接。若連接則需先解開，同時檢查是否被其他構件卡住，全部檢查后方可退模。

②退模必須采取模板平行退模作業(yè)方式，嚴禁單側單獨退模，特別對于內轉角部位退模，必須先將封邊模板拆除，然后再平行退模。

③模板后退后，后退裝置上的壓緊楔鐵必須楔緊，固定楔鐵必須固定牢靠；0層平臺以上的豎向桿件必須設置水平和剪刀撐鋼管。

5）混凝土上口測量及打磨修整

為了確保液壓自升式模板合模時其底腳模板緊貼混凝土面，脫模后需通過測量儀器檢查混凝土上口平整度，必要時采用墨斗打線，沿線采用打磨機進行打磨。

6）模板保護

（1）嚴禁采用敲、錘、撬等方法進行脫模。

（2）模后，及時清理粘在面板的灰漿等雜物。

（3）模板下部可滑移齒輪與上部螺桿同步后退，避免模板變形。

8.模板爬升

1）導軌爬升前需檢查的事項

（1）強度達到10兆帕以上；

（2）掛件安裝到位，B7螺栓緊固到位；

（3）靴位置符合設計；

（4）軌和支撐靴并在導軌表面涂上潤滑油，支撐靴抵緊墻面；

（5）爬升機構手柄的方向，使其一致向上（確保此時油閥關閉狀態(tài)），

（6）統(tǒng)各部件和控制柜狀況處于良好狀態(tài)；

（7）觀察人員到位，通信設施（對講機）聯(lián)系暢通。

2）爬升架體爬升前需檢查的事項

（1）清除爬升架體上不必要的荷載、固定爬升架體內部活動物品；

（2）強度達到10兆帕以上；

（3）檢查爬升架體各層在爬升軌跡上是否有阻礙物；

（4）各層平臺和欄桿之間的連接是否解除，同時拆除與相鄰大模板及腳手架間的連接桿件，使各個爬升模板單元系統(tǒng)分開。然后拆卸爬升架上或爬升大模板上的穿墻螺栓，調整好大模板或爬升支架的重心，使其保持垂直，防止晃動與扭轉；

（5）抬起爬升導軌底部支撐腳并旋轉收縮爬架支撐腳；

（6）檢查爬升架體主供電電纜的長度，保證爬架爬升時電纜有足夠伸展長度；

（7）檢查相鄰邊的連接（如跳板等）是否解除；

（8）改變提升機構手柄的方向，使其一致向下（確保此時油閥關閉狀態(tài)）；

（9）液壓系統(tǒng)各部件和控制柜狀況是否處于良好狀態(tài)；

（10）拔出安全插銷，爬升操作前各層平臺上觀察人員到位，聯(lián)系暢通。

（11）各部件安裝后，應對所有連接螺栓和穿墻螺栓進行緊固檢查，并應試爬升和驗收。

3）導軌爬升

首先將控制手柄向上推動至"Profile"位置，使油缸進入空行程，即千斤頂回油，待千斤頂完全回油到位后，再次將控制手柄向下推動至"Profile"位置，使油缸進入工作行程，即千斤頂頂升，將導軌頂升直至安裝高程。見圖20。

4）爬升平臺

首先將控制手柄向下推動至"Platform"位置，使油缸進入空行程，即千斤頂回油，待千斤頂完全回油到位后，再次將控制手柄向下推動至"Platform"位置，使油缸進入工作行程，即千斤頂頂升，將平臺頂升直至安裝高程。見圖21。

9.液壓自升式模板的保養(yǎng)維修

1）面板保養(yǎng)與維修

每倉脫模后，面板上粘灰漿的部位及時清理，并均勻涂刷水性隔離劑一次，同時應對模板面板進行仔細檢查，發(fā)現(xiàn)面板損傷，及時對面板進行修補。當面板破損部位較少，破損程度較輕時，可直接在立模狀態(tài)下修補；當破損程度較嚴重或破損部位較多時，應將模板折下吊運至地面并處于平置狀態(tài)。修補前，應對損傷部位進行清理或鑿除，使面板修補部位為新鮮的木材糙面，采用日曬或電吹風等干燥方法，使被修補部位為干燥狀態(tài)。對于貫穿性損傷建議采用木塊填塞或背面補平后，正面用含樹脂成分的原子灰抹平即可；對于淺表性損傷可直接用含樹脂成分的原子灰抹平即可。對于損傷部位邊緣的毛邊，在修補前可用鑿子或手提砂輪機打磨清理干凈。

2）爬升架體系統(tǒng)

爬升架體系統(tǒng)主要包括液壓自升式模板各種支撐系統(tǒng)、連接件等，故應經常檢查桿件間的連接處、焊接部位，對損壞較小的桿件及時維修加固，損壞較大的桿件應更換。

3）爬升系統(tǒng)

（1）爬升導軌檢查

爬升導軌為一工字鋼，肋板每隔4厘米設計有一個4厘米×3厘米的空檔，主要為爬升提供支承，因此每倉脫模后必須檢查該空檔是否堵塞及導軌磨損情況。

（2）液壓系統(tǒng)檢查

液壓系統(tǒng)是液壓自升式模板爬升的動力結構，主要由液壓裝置、分油器、液壓千斤頂、液壓管和連接器組成。而灰漿對液壓裝置的影響較大，對液壓裝置必須遮蓋，同時定期檢查油管、液壓千斤頂及油量。此外由于油管較多，油管與油管間通過邊接器連接，因油管長度較長，故油管應整齊布置，特別是油管間的連接器部位采用抹布等包裹，防止灰漿污染。

（3）錨固系統(tǒng)檢查

液壓自升式模板的所有荷載均由錨固系統(tǒng)承載，因此錨固系統(tǒng)的牢固是確保液壓自升式模板高空作業(yè)施工安全的關鍵。錨固系統(tǒng)由懸掛靴、B7螺栓、安全銷軸和防跳銷軸組成，定期檢查懸掛靴、B7螺栓、安全銷軸和防跳銷軸表面是否有裂紋，有裂紋的嚴禁使用。此外模板爬升后懸掛靴及時拆除嚴禁長期懸掛于混凝土墻壁上。

4）操作平臺及安全設施

（1）升船機施工部位長期處于露天施工環(huán)境及施工棄水，混凝土養(yǎng)護用水影響等因素，考慮操作平臺木板長期受潮濕環(huán)境腐蝕，其安全性要求操作平臺正面及背面每隔半年重新涂刷一次防腐漆。

（2）混凝土澆筑完畢后，及時清理各層操作平臺上掉落的灰漿，保持操作平臺干凈。特別是轉角部位翻轉通道板，經兩道簡易的活頁螺栓連接形成，故應經常檢查轉角部位翻轉通道板。

（3）防護欄桿損壞的及時修復，尤其是 2層全封閉平臺，防護全部采用木板。

5）自爬升模板優(yōu)點及使用問題

（1）采取相關結構措施后，可適應有一期埋件和超出結構邊線埋件的施工工況；

（2）采用多層對拉結構，模板系統(tǒng)縱向剛度較大，單塊模板面積大且表面平整，便于提高混凝土的形體尺寸及表面質量。

（3）可依靠模板配置的液壓自升裝置群體分段或單獨自行上升，不需要其他起重設備安裝，便于操作，大大縮短了備倉時間。

（4）簡化了立模、拆模工作，提高了模板利用率，同時減少了接縫處理工作，使混凝土表面平整光潔，增強建筑物的整體性。

（5）液壓自升式模板是逐層分塊安裝，故其垂直度和平整度易于調整和控制，可避免施工誤差的積累。

（6）模板安裝、拆卸工序繁雜，工作量大，且要求具備相應的安裝條件。

（7）模板定位錐留下的孔洞后期需回填砂漿影響外觀；

（8）模板面板及工字梁均為木質結構，較易破損。

《大型升船機液壓自升式模板施工工法》的工法特點是：

1.根據(jù)液壓自升式模板結構特點，依靠自身的提升機構及動力系統(tǒng)爬升，不需任何起吊設備，先爬升導軌后爬升架體。

2.模板和爬架始終錨固在混凝土結構上，承載能力高，適合升層高混凝土墻體澆筑。液壓自升式模板可一次定位，連續(xù)上升。

3.爬升操作簡單，多層平臺可同時上升。模板可單升，可群升。

4.模板上升、定位、調整方便快捷，適應高精度、高質量施工要求。

5.具有封閉寬敞的施工平臺。備倉、立模、混凝土外觀質量修補、模板退模、合模、爬升等各層平臺集于一身，可在不同的工作層面上同時展開，最大程度地節(jié)省了施工時間及成本。此外該封閉的工作平臺受氣候因素的影響小，安全性好。

6.對各種結構形狀以及不同的特殊用途具有廣泛的適應性。

三峽升船機船廂室平面結構布置呈規(guī)則矩形，船廂室段建筑物的平面尺寸為121.0米x59.8米，高程50.0-196.0米之間為船廂室段塔柱結構，由墻一筒體一墻一筒體一墻組成，底板上的4個塔柱結構形態(tài)相同，為平面對稱布置的薄壁鋼筋混凝土結構，空間最大高度169米（含頂部機房）。單個塔柱順流向長度為40.3米，每側寬16.0米，頂部高程196.0米，高度146.0米。筒體結構厚度為1.0米，設有大型埋件部位的結構厚度為1.5~2.0米，最小結構厚度為0.5米。單個塔柱平面結構總體上呈"凹"形，可分為兩側矩形筒體段和中部豎井段，中部豎井段內設有垂直電梯井和樓梯間等，在筒體內不同高程布置有維修平臺。塔柱上下游端部和兩塔柱之間設有剪力墻，剪力墻與塔柱同高，剪力墻與筒體間通過布置在不同高程的縱向連系梁連接為整體，對稱布置在升船機中心線兩側，另在左、右側塔柱高程196.0米設有跨航槽中控室、觀光室平臺，以及7根橫向連系梁，與上、下閘首凈距1.0米，在船廂室左右外側高程185.4米還設有觀光交通廊橋。

根據(jù)升船機塔柱結構及液壓自升式模板安裝條件，高程57.21米以下主要采用無支架的D15、D22多卡模板，其中筒體樓梯間、電梯間、電梯井前廳和側廳、樓梯井前廳和側廳使用D22模板，拐角部位采用專用的D22角模，其余部分主要采用D15模板，補縫時主要采用木模板或膠合板模板。膠合板模板肋板中心間距不大于30厘米，模板拉條間距不大于75厘米x75厘米。D22模板面板不貼膠合板，但要求面板平整，3米寬的模板使用三背架，2.1米寬的背架使用二背架；D15模板面板貼膠合板，2.4米寬的模板使用三背架，2.1米寬的背架使用二背架，1.2米寬的模板盡量與相鄰模板拼裝在一起使用。遇特殊結構（如孔洞、預留凹槽、不允許預留凹槽的圈梁部位）采用木模板拼裝，補縫采用膠合板。

筒體樓梯井前廳和側廳采用提升式豎井模板，并且樓梯井前廳、電梯井、電梯井前廳、電纜豎井均采用液壓自升式爬模，面板為鋼面板，其余部位均為芬蘭面板配doka木工字梁。高程57.21米以下筒體模板配置詳見圖1、圖2。

高程57.21米以上除豎井模板外仍采用與高程57.21米以下配置，二期混凝土部位、平衡重凹槽部位、電纜槽部位等采用木模板或專用模板，縱向連系梁牛腿部位采用專門加工的牛腿模板外，其余部位均采用液壓自升式模板。因筒體邊界條件不同，液壓自升式模板的爬升體系相應不同，預埋掛錐的高度也相應有所不同，其中塔筒墻體靠近山體側、上閘首、下閘首僅1.0米的部位，液壓自升式模板采用窄邊爬模，其余部位均采用標準配置的液壓自升式模板。高程57.21米以上筒體模板配置詳見圖3、圖4。

液壓自升式模板依靠自身的提升機構在脫模、合模及爬升時模板和爬架始終通過錨固系統(tǒng)懸掛在混凝土墻壁上，通過液壓自升式模板的動力系統(tǒng)經輸油管將千斤頂頂升和回收，從而將爬升架體及導軌爬升至預定位置，然后采用掛靴和定位錐固定液壓自升式模板導軌及爬升架體。

豎井內的提升鋼模板則通過布置在左右兩側的建筑塔吊依次將豎井鋼模板分塊提升至預定位置，然后采用定位錐進行加固的一種模板型式。

采用《大型升船機液壓自升式模板施工工法》施工時，除應執(zhí)行國家、地方的各項安全施工的規(guī)定外，尚應遵守注意下列事項：

1.為了確保爬升架安裝順利，同時保證爬升架靈活自如爬升，定位錐體嚴格按圖紙規(guī)定尺寸預埋，控制埋設尺寸偏差在要求范圍內。其中剪力墻部位除13軸外掛錐預埋精度控制在±1毫米內，軸7墻縱導向部位錐體埋設精度控制在0.5毫米左右，其余部位掛錐預埋設精度均控制在主2毫米內。高程57.21米以上液壓自升式模板自身已開定位錨錐孔，僅需按此定位孔安裝錨錐即可。以保證不同高程定位錐體成一直線布置，為爬升架安裝及爬升提供條件。此外 1、 2層平臺傾斜度較大，對此則要求采用吊線錘的方法來確定 1、 2層平臺的垂直度。

2.液壓自升式模板的加固方式主要采用定位錨錐和對拉拉桿。5層平臺上的荷載全部集中干定位錐體上，這樣單個B7螺栓所受的荷載較大，不利于穩(wěn)定。

截至2009年，針對此問題，根據(jù)已有的使用B7螺栓相關材質證明，對B7螺栓進行了承載力復核，同時嚴格控制堆放在平臺上的荷載。因此鋼筋及其他雜物嚴禁集中堆放，因每層平臺跨度及爬升架體寬度不同，所承受的荷載也相應有所不同。標準模板平臺允許荷載嚴格按表10控制，窄邊模板平臺允許荷載按表11控制。

注意：該表中的跨度指每榀爬升架兩定位錐間的距離。

3.液壓自升式模板安裝到位后，發(fā)現(xiàn)各層作業(yè)平臺均有不同程度的晃動，特別是 2層平臺。

經現(xiàn)場察看分析，液壓自升式模板整體晃動主要與爬模的施工流程有關。在混凝土強度達到25兆帕（可根據(jù)當?shù)丨h(huán)境氣溫通過試驗確定具體時間）時即可后退，滿足模板清理、隔離劑涂刷即可，模板清理完畢后，再次向混凝土倉面靠攏距混凝土墻面約3厘米，使液壓自升式模板處于合模狀態(tài)，以形成鋼筋施工所需的完整通道及安全穩(wěn)定的工作平臺，然后進行鋼筋綁扎施工。此外0層平臺模板背面采用鋼管打剪刀撐，同時各層平臺外側欄桿上也采用鋼管打剪刀撐。

4.模板平臺欄桿設置

1）全部利用單向扣件將防護欄桿可靠固定在液壓自升式模板相關鋼構件的鉆孔位置處，不允許采用鋼絲綁扎。

2）欄桿接頭必須平整，不允許搭接。接頭不允許有局部凹出部，欄桿端部必須設封頭，且打磨平滑。

3）轉角位置設柔性護欄，柔性護欄采用鐵鏈或繩索，采用中套環(huán)固定。模板爬升時將轉角柔性護欄斷開。

4）豎向護欄水平間距控制在3.0米以內，超過3.0米的增加相應的護欄。

5）欄桿以及圍護鋼管或木板安裝完畢后，用安全網(wǎng)對各層平臺進行封閉式。

6）每層平臺（除轉角部位）上的欄桿長度應與該層平臺的長度等長，以避免模板每次爬升均需拆除欄桿。

5.液壓自升式模板平臺轉角部位退模后， 2、 1及0層平臺斷開，使得液壓自升式模板平臺通道中斷，影響施工安全。對此請按照液壓自升式模板施工流程施工，特殊部位如縱向聯(lián)系梁處確實無法形成通道，應制作翻轉式平臺并做好欄桿防護，模板分組提升時，該臨時平臺必須分離。

6.由于液壓自升式模板各層平臺均為木板，且表面涂刷了油漆。同時考慮到鋼筋焊接時有大量的火星掉落至模板上。因此每個筒體均應在各平臺板上設置2~3個滅火器等消防設施。

7.液壓自升式模板在運行前，根據(jù)液壓自升式模板運行的崗位要求，明確指揮責任人、安全責任人及各崗位職責，做到統(tǒng)一指揮、分工合作、明確到人、各負其責。

8.液壓自升式模板爬升前，必須由專職安全員負責檢查、清除運行前所有的障礙物以及影響液壓自升式模板的安全運行的因素。經確認無誤后，負責通知運行指揮人。

9.在爬模爬升前應通知液壓自升式模板底下作業(yè)人員撤離，并確認上述部位所有作業(yè)人員全部撤離后方可進行爬升作業(yè)。

10.液壓自升式模板爬升前，必須確認爬升的各定位裝置已松開或撤除，各裝置不得影響爬升的正常行走。

11.液壓自升式模板單元爬升必須同步，爬升時各層操作平臺上必須將所有雜物清除干凈。除操作人員外不允許其他人員站在操作平臺上。

12.檢查液壓系統(tǒng)是否正常，各部位連接螺栓齊全、牢固有效。

13.檢查供電系統(tǒng)、電氣控制操作系統(tǒng)、電壓、電纜是否安全正常。

14.液壓自升式模板爬升至指定地且定位后，為保證施工安全必須及時進行必要的加固。

《大型升船機液壓自升式模板施工工法》的環(huán)保措施如下：

1.液壓自升式模板液壓系統(tǒng)使用的液壓油等材料盡量使用易處理、無污染的品種。

2.施工過程中做到工完場清，不允許直接從模板上直接拋投棄物、混凝土棄料，廢雜物應裝袋運出，并運至指定地點堆積。

3.液壓自升式模板各層操作平臺上及時清理廢棄雜物，保持平臺清潔干凈。

《大型升船機液壓自升式模板施工工法》的效益分析是：

1.液壓自升式模板成功應用于升船機主體工程土建施工，提高了混凝土施工質量，保證了混凝土形體尺寸的精度。

2.液壓自升式模板綜合懸臂模板和滑模工藝及施工特點的一種模板新工藝，具有懸臂模板和滑模共同的優(yōu)點，施工方便、快捷。

3.液壓自升式模板是依靠自身的提升機構上升，是一種不需要外部超重提升的自爬升模板，大大節(jié)省了人力資源投入，加快了施工進度。

4.液壓爬升模板是逐層分塊安裝，故其垂直度和平整度易于調整和控制，可避免施工誤差的積累。

5.升船機工程完成后，液壓自升式模板裝置及液壓設備可繼續(xù)在其他工程使用，或者由廠家回收，從而降低了施工成本。

6.施工現(xiàn)場文明施工便于控制。

《大型升船機液壓自升式模板施工工法》的應用實例三峽升船機塔柱混凝土施工的敘述如下：

1.工程概況

三峽升船機船廂室平面結構布置呈規(guī)則矩形，由墻一筒體一墻一筒體一墻組成，底板上的四個塔柱結構形態(tài)相同，為平面對稱布置的薄壁鋼筋混凝土結構，空間最大高度169米（含頂部機房）。單個塔柱順流向長度為40.3米，每側寬16.0米，頂部高程196.0米，高度146.0米。筒體結構厚度為1.0米，設有大型埋件部位的結構厚度為1.5~2.0米，最小結構厚度為0.5米。單個塔柱平面結構總體上呈“凹”形，可分為兩側矩形筒體段和中部豎井段，中部豎井段內設有垂直電梯井和樓梯間等，在筒體內不同高程布置維修平臺。塔柱上下游端部和兩塔柱之間設有剪力墻，剪力墻與塔柱同高，剪力墻與筒體間通過布置在不同高程的縱向連系梁連接為整體，對稱布置在升船機中心線兩側，另在左、右側塔柱高程196.0米設有跨航槽中控室、觀光室平臺以及7根橫向連系梁，與上、下閘首凈距1.0米，在船廂室左右外側高程185.4米還設有觀光交通廊橋。

2.施工情況

從2009年4月到2011年3月中旬，三峽升船機采用液壓自升式模板已順利澆筑混凝土114個倉次，整個施工過程安全平穩(wěn)，混凝土成型后精度合格達到了95%以上。

3.工程監(jiān)測及評價結果

三峽升船機模板施工實踐證明，該工法先進、成熟，全面、系統(tǒng)的解決了水利水電高層建筑物高精度混凝土模板所涉及的所有復雜技術難題。

2011年9月，中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部發(fā)布《關于公布2009-2010年度國家級工法的通知》建質[2011]154號，《大型升船機液壓自升式模板施工工法》被評定為2009-2010年度國家二級工法。 2100433B

鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)施工工法適用范圍

《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)施工工法》適用于超高層鋼筋混凝土核心筒筒體結構施工，也適用于平面形狀復雜、結構形式多變的超高層鋼筋混凝土構筑物施工。

鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)施工工法工藝原理

《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)施工工法》的工藝原理敘述如下：

鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)是由鋼平臺、內外下掛腳手、勁性格構鋼柱、提升機及電氣控制系統(tǒng)及模板共五部分組成。鋼平臺、懸掛腳手組，形成全封閉的操作環(huán)境，通過預埋在核心簡體剪力墻內的勁性格構鋼柱承重，電動提升機提升整體自升鋼平臺，而鋼平臺下部下掛腳手則作為堆放、綁扎鋼筋及固定模板的操作平臺，并帶動鋼大模提升，以達到逐段（層）澆筑結構混凝土的目的，來完成核心筒結構的施工，見圖1。

鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)施工工法施工工藝

• 工藝流程

《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)施工工法》的施工工藝流程：方案編制和設計→安裝格構鋼柱→測量校正定位→安裝提升機絲桿并與鋼平臺連接牢牌→鋼平臺均勻提升就位→拆除提升機絲桿→綁扎鋼筋→模板提開就位→測量校正、監(jiān)理驗收→澆筑混凝土→拼接格構鋼柱。

• 操作要點

《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)施工工法》的操作要點如下：

一、鋼平臺架體、腳手安裝操作要點

1.安裝架體臨時支撐鋼架，并對完成后的支撐鋼架的頂面標高、焊縫質量進行控制和檢查。

2.按鋼平臺設計圖紙，依次分塊吊裝架體至臨時支撐鋼架就位拼裝，使架體組成一個整體，同時安裝混凝土墻內架體支撐勁性格構鋼柱和鋼平臺平臺面鋼板。

3.待鋼平臺架體安裝完畢后，應對架體的焊接質量、螺栓連接質量、勁性格構柱的焊接質量進行檢查驗收，并對勁性格構鋼柱垂直度進行復測。

4.在勁性格構鋼柱上按照設計位置，依次安裝提升機、提升絲桿及鋼平臺承重銷，同時鋪設電氣控制系統(tǒng)的線路和安裝電氣設備，并進行調試。

二、模板組裝操作要點

1.在模板吊裝前，先在混凝土墻體上安裝模板臨時型鋼托架，并確保托架水平標高一致。

2.驗收合格的模板按設計圖紙依次吊運至托架上就位拼裝，使模板緊貼墻面，安裝固定對拉螺桿。

3.模板拼裝完畢后，對模板組合拼裝后的累計偏差進行檢驗。

三、鋼平臺架體爬升操作要點

1.安裝提升機承重銷，提升機各絲桿轉動預緊，各責任區(qū)域人員到位。

2.提升機提升到位后，在鋼平臺承載鋼梁下部立即插入承重銷，并對承重銷插入位置進行檢查，確保承重銷與鋼梁之間承載位置設置正確。

3.底部鋼平臺全部承重銷安裝完成后，提升機反轉使整體鋼平臺下降至底部承重銷位置，由鋼平臺底部承重銷承載鋼平臺。

四、模板提升操作要點

1.提升倒鏈與模板吊點連接牢固后，方可拆除模板與墻體連接的固定螺栓，使鋼大模與混凝土墻體分離。

2.拉動手動葫蘆倒鏈鏈條時，應均勻緩和，不得猛拉。不得在與鏈輪不同平面內進行曳動，以免造成跳鏈、卡環(huán)現(xiàn)象。

3.倒鏈齒輪部分應經常加油潤滑，棘爪、棘輪和棘爪彈簧應經常檢查，發(fā)現(xiàn)異常情況應予以更換，防止制動失靈使模板墜落。

4.支承在內外鋼平臺上的模板吊點板要經常檢查，確保吊點板和鋼平臺連接牢固可靠。

五、鋼平臺架體、下掛腳手拆除操作要點

1.鋼平臺分塊吊出前，應先拆除提升機、控制室及管線，將其全部吊離鋼平臺。清理鋼平臺上及下掛腳手上的施工材料和垃圾，以防分塊整體吊離鋼平臺時有物體從高空墜落。

2.在拆除鋼平臺之前，先將承重銷與格構柱焊接固定，防止鋼平臺在吊裝過程中，承重銷脫落，發(fā)生高空墜落事故。

3.每個鋼平臺分塊吊離時須采用4點捆吊，起吊鋼絲繩根據(jù)單塊鋼平臺重量進行選用。

4.在氣割鋼平臺前，應檢查剪力墻側面無任何凸出物，確保鋼平臺起吊時，鋼平臺下掛腳手不會被鉤住。

《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)施工工法》的應用實例如下：

鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)已分別在上海金茂大廈、上海世茂國際廣場及上海環(huán)球金融中心等超高層建筑施工中得到了應用，取得了良好的經濟效益和社會效益。見表2。

2008年01月31日，中華人民共和國住房和城鄉(xiāng)建設部發(fā)布《關于公布2005-2006年度國家級工法的通知》建質[2008]22號，《鋼柱支撐式整體自升鋼平臺腳手模板系統(tǒng)施工工法》被評定為2005-2006年度國家一級工法。 2100433B