鍋爐用拋煤機(jī)技術(shù)條件

本標(biāo)準(zhǔn)由中國機(jī)械工業(yè)聯(lián)合會提出。

本標(biāo)準(zhǔn)由全國鍋爐標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會歸口。

本標(biāo)準(zhǔn)主要以氣力機(jī)械勢煤機(jī)為主，機(jī)械勢煤機(jī)、氣力勢煤機(jī)為輔進(jìn)行編制。由于氣力機(jī)械勢煤機(jī)及機(jī)械勢煤機(jī)射程的調(diào)整主要是靠給煤機(jī)的卸煤體來完成，所以，本標(biāo)準(zhǔn)考慮了與勢煤機(jī)一體的給煤機(jī)。

前言

引言

1 范圍

2 規(guī)范性引用文件

3 術(shù)語和定義

4 技術(shù)要求

5 性能試驗(yàn)及試驗(yàn)條件

5.1 性能試驗(yàn)

5.2 試驗(yàn)條件

6 檢驗(yàn)與驗(yàn)收

7 油漆、包裝和隨機(jī)文件2100433B

作　者：本社 編

出 版 社：中國文聯(lián)出版公司

出版時(shí)間：2002-12-1

版　次：1頁　數(shù)：3字　數(shù)：11000 印刷時(shí)間：2002-12-1開　本：紙　張：膠版紙 印　次：I S B N：150337149 包　裝：平裝

拋煤機(jī)爐是用機(jī)械或風(fēng)力將煤拋散在爐排上的一種層燃爐。

拋煤機(jī)爐是用機(jī)械或風(fēng)力將煤拋散在爐排上的一種層燃爐。有兩種型式：一種是拋煤機(jī)固定爐，適用于容量小于10t/h的爐子；另一種是拋煤機(jī)鏈條爐排爐，多用于容量大于10t/h的爐子。前者為拋煤機(jī)和水平翻轉(zhuǎn)爐排相結(jié)合的爐子，具有著火條件好(雙面著火)、煤種適應(yīng)面廣、金屬耗量少及初投資剩等優(yōu)點(diǎn)；但查渣次數(shù)多，勞動(dòng)強(qiáng)度大，降低了燃燒效率，限制了鍋爐容量的提高；另外，受熱面磨損較嚴(yán)重，煙塵排放濃度較大。后者為拋煤機(jī)和鏈條爐排相組合的爐子，不但著火條件好、燃燒強(qiáng)度高、煤種適應(yīng)面廣，又克服了人工清渣，使加煤、除渣皆實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化，可使鍋爐容量進(jìn)一步提高；其主要缺點(diǎn)是飛灰量大，煙塵排放濃度高，受熱面磨損較嚴(yán)重。2100433B

拋煤機(jī)鏈條爐五大原因

造成這些問題的原因主要包括 5 個(gè)方面：

1、拋煤機(jī)拋在爐膛空間燃燒的是直徑在 lmm 左右的煤屑，而不是達(dá)到煤粉要求、直徑在10μm 以下的煤粉。因此，在現(xiàn)有拋煤機(jī)鏈條爐爐膛空間，懸浮可燃物完全燃燒的物理?xiàng)l件是不具備的。

2、煤粉爐懸浮燃燒時(shí)設(shè)有煤粉燃燒器，它是保證煤粉良好燃燒的重要手段，但也存在不完全燃燒現(xiàn)象；而拋煤機(jī)鍋爐不但沒有煤粉燃燒器，而且把煤屑拋入爐膛空間燃燒時(shí)幾乎是沒有采取強(qiáng)化措施的，因此，不能保證煤屑正常燃燒。

3、拋煤機(jī)鍋爐的爐膛是開放型的矩形直筒子，沒有前后拱，空間很大。因此，盡管爐內(nèi)過?？諝饬亢艽?，但煤屑與空氣仍不可能充分混合，懸浮可燃物燃燒反應(yīng)的物理?xiàng)l件較差，造成煤屑因缺氧而減慢化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)程，產(chǎn)生不完全燃燒現(xiàn)象。每當(dāng)控制調(diào)節(jié)不當(dāng)，大量細(xì)煤屑來不及燃燒就飛出爐膛，這不僅對鍋爐的經(jīng)濟(jì)燃燒十分不利，還臺造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。

4、拋煤機(jī)鍋爐爐膛不高，煙氣流程短，再加上拋煤口距爐膛出口煙囪太近，進(jìn)一步縮短了煙氣流程，使煤屑燃燒時(shí)間縮短，加劇了不完全燃燒現(xiàn)象。

5、爐拱設(shè)計(jì)不到位，造成火床溫度較低，尤其是在燃用劣質(zhì)燃料時(shí)更甚，燃料的點(diǎn)燃時(shí)間延長，焦炭所需的燃盡時(shí)間增加，從而不能使焦炭充分燃燒，爐排排出的爐渣含碳量較高。

6、二次風(fēng)達(dá)不到設(shè)計(jì)的預(yù)期效果：由于二次風(fēng)的設(shè)計(jì)達(dá)不到理想的效果，煙氣在爐膛內(nèi)得不到充分混和而很快就進(jìn)入對流后，使得煤粒在爐膛內(nèi)的停留時(shí)間大大降低，爐膛出口的飛灰量和飛灰含碳量大大增加，爐內(nèi)煙氣溫度很快降低，使排煙中的 C0 含量較高，以致造成化學(xué)不完全燃燒損失較大。同時(shí)由于鍋爐的飛灰量大，鍋爐排煙中的飛灰濃度較高，造成大氣污染。

7、爐膛內(nèi)存在煙氣流動(dòng)死角，爐膛的煙氣充滿度不好，使氣固流在爐內(nèi)的停留期縮短。

8、爐排底部配風(fēng)不夠理想，不能保證燃燒所需配風(fēng)的合理布局。

拋煤機(jī)鏈條爐強(qiáng)化燃燒方案：

針對鍋爐存在的問題，上海交通大學(xué)機(jī)械與動(dòng)力工程學(xué)院開發(fā)了拋煤機(jī)爐內(nèi)強(qiáng)化燃燒環(huán)保節(jié)能改造技術(shù)，主要對拋煤機(jī)鍋爐進(jìn)行以下改造：

1、爐膛燃燒結(jié)構(gòu)拱的改造，主要是為了延長燃料在爐內(nèi)的燃燒時(shí)間．減少煙氣含塵量，充分強(qiáng)化細(xì)煤屑與氧的混合，進(jìn)而延長其燃燒時(shí)間．使細(xì)煤屑完全燃燒，提高爐膛溫度，達(dá)到消除黑煙的效果。

改造前墻水冷壁，拆除現(xiàn)有前墻立管水冷壁，如工藝圖所示，將水管彎制成一定形狀，用水冷壁在爐膛內(nèi)組成前拱。

2、設(shè)置前后二次風(fēng)管系統(tǒng)：前、后墻二次風(fēng)口需要布置在一定位置，后墻二次風(fēng)需要與前墻二次風(fēng)相互配合，射流角度合適，增加前、后墻二次風(fēng)噴嘴數(shù)量，調(diào)整前、后二次風(fēng)比率。其目的使氣流旋轉(zhuǎn)并保證一定的旋流強(qiáng)度，提高二次風(fēng)的功效，蓋住揚(yáng)起的細(xì)煤屑，加強(qiáng)拋煤細(xì)屑與空氣的擾動(dòng)混合，延長其在爐內(nèi)的停留時(shí)間、以便降低飛灰中的含碳量，減少局部受熱面的磨損。

由于后墻水冷壁進(jìn)行移位技改，使引射器后的吹灰管的直徑和管壁增大，吹灰管采用耐磨耐高溫的高鉻鑄鐵。

3、在前拱上面貼近前墻的下部設(shè)置幾個(gè)定向落灰口，采用引射器將前拱上的積灰引入前拱下面回燃。

4、在二次風(fēng)口之前，設(shè)置爐內(nèi)四角切圓三次風(fēng)管系統(tǒng)，采用四角切圓旋風(fēng)分離燃燼措施，增加顆粒停留時(shí)間，增大上部爐膛煙氣充滿度，提高爐膛溫度。

5、設(shè)置爐內(nèi)槽型分離器飛灰循環(huán)復(fù)燃系統(tǒng)裝置：在過熱器斜煙道布置兩組槽型分離器，材質(zhì)為不銹鋼材料。采用特定的支吊方法安裝槽型分離器。在分離器的下方設(shè)置落灰斗。設(shè)計(jì)加工返料系統(tǒng)，采用合適的措施使飛灰返料通暢。

采用回灰引射器，在噴嘴內(nèi)形成負(fù)壓，抽吸集灰斗里的細(xì)灰，通過吹灰管將細(xì)灰發(fā)送如爐內(nèi)再燃。

6、對原煤進(jìn)行各種數(shù)據(jù)分析，確定原煤的工業(yè)分析成分、元素分析成分、發(fā)熱值、顆粒度分布、顆粒燃燒時(shí)間、結(jié)焦溫度、粘結(jié)系數(shù)以及拋煤機(jī)拋煤角度、送風(fēng)和顆粒在爐排上的實(shí)際分布規(guī)律。根據(jù)科學(xué)試驗(yàn)，確定具體的結(jié)構(gòu)和各次風(fēng)量分配以及燃燒調(diào)整措施。

7、根據(jù)原煤各種實(shí)驗(yàn)分析，對特定煤，確定合適的一次風(fēng)、二次風(fēng)、拋煤風(fēng)等比率，設(shè)置調(diào)節(jié)風(fēng)門。保證槽型分離器回灰返料系統(tǒng)以及前拱積灰引射爐內(nèi)循環(huán)系統(tǒng)所需的風(fēng)壓和風(fēng)量的穩(wěn)定。合理調(diào)整爐排底部配風(fēng)，保證燃燒所需配風(fēng)的要求。

8、對爐內(nèi)局部設(shè)計(jì)不合理的地方重新設(shè)計(jì)施工。

9、對風(fēng)機(jī)進(jìn)行重新校核計(jì)算，不合要求的重新更換。

承擔(dān)完成的 35T/h 拋煤機(jī)鍋爐強(qiáng)化燃燒環(huán)保節(jié)能改造工程還需改進(jìn)。

《鏈條爐排鍋爐用煤技術(shù)條件》代替GB/T 18342 2001《鏈條爐排鍋爐用煤技術(shù)條件》，與原標(biāo)準(zhǔn)相比主要作了如下修改：標(biāo)準(zhǔn)正文第2章“規(guī)范性引用文件”中將GB/T 189改為GB/T 17608，同時(shí)增加對GB/T 19494.1和GB/T 19494.2的引用；—將鏈條爐排鍋爐用煤技術(shù)條件的Ⅰ級和Ⅱ級修改為塊煤和混煤的技術(shù)條件；—增加了對“質(zhì)量檢驗(yàn)和驗(yàn)收”的技術(shù)要求（第4章）；表1及表2中全硫的技術(shù)要求改為“≤0.75，0.75～1.00，1.00～1.50”；表2粒度的技術(shù)要求改為“　21 MJ/kg）”，將揮發(fā)分的技術(shù)要求“10.01～20.00（Qnet，ar17.7 MJ/kg）”改為“8.00～20.00（Qnet，ar18.50 MJ/kg）”；表2中的發(fā)熱量由21.70 MJ/kg改為21.5 MJ/kg。2100433B