擠壓造粒機故障解決

主電機扭矩過高

原因分析:

油潤滑系統(tǒng)故障，主電機輸出軸與齒輪箱出入軸對中不良，電機及離合器振動等原因都將損壞主電機軸承，導(dǎo)致扭矩過高。此外，喂料負荷過大或物料熔融不良也都會導(dǎo)致主電機扭矩過高。

解決措施:

定期對潤滑油系統(tǒng)進行檢查、清洗，用振動測量儀和紅外測溫儀對主電機軸承進行測量并形成趨勢圖。如果超趨勢值，則測定主電機空轉(zhuǎn)電流值或功率值是否超規(guī)定值，判斷是否應(yīng)更換軸承。定期檢查主電機輸出軸與齒輪箱輸入軸之間的對中狀況，首次開車或更換軸承運行三個月后必須檢查對中情況。進行電氣測試檢查，確定轉(zhuǎn)子不平衡的原因;對離合器進行振動速度測試，如果超出規(guī)定值則應(yīng)重新調(diào)整動平衡。定期對筒體加熱、冷卻系統(tǒng)進行檢查，保證物料受熱均勻熔融充分。如果擠壓機開車瞬間，主電機功率曲線和熔體壓力曲線瞬間增大，則表明喂料系統(tǒng)的喂料量瞬間過大，應(yīng)減小喂料量。

脆性物料被擠壓時，部分粒子被壓碎，細粉充填粒子間的空隙，在此情況下，新產(chǎn)生的表面上的自由化學(xué)鍵如不能迅速被來自周圍大氣的原子或分子所飽和，新生成的表面相互接觸，就會形成強有力的重組鍵。當塑性物料被擠壓時，粒子就會變形或流動，產(chǎn)生強有力的范德瓦斯引力。在擠壓過程的最后階段，以壓力形成給系統(tǒng)的能量在粒子間的接觸點上形成熱點而使物料熔融、溫度下降和物料冷卻時就會形成固定橋。擠壓生成的大片厚5-20mm，表面密度為進料的1.5-3倍，大片再經(jīng)打片、破碎、篩分后得到需要的顆粒產(chǎn)品。

擠壓造粒機開車前的準備工作:

1、用于擠出生產(chǎn)的塑料應(yīng)達到所需干燥要求，必要時還需進一步干燥。

2、啟動運轉(zhuǎn)設(shè)備，速度由慢到快，檢查運轉(zhuǎn)是否正常并觀察儀表的工作狀態(tài)。

3、開啟加熱器，對機頭機身加熱升溫，待各部位的溫度達到設(shè)定要求值，應(yīng)保溫40分鐘左右，使機器內(nèi)外的溫度一致。

4、有時還需要換多孔板、濾網(wǎng)、加足潤滑油，多孔板在使用之后一定要清理干凈才能二次使用。

擠壓造粒機開車時的注意事項:

1、在塑料未被擠出前，任何人不得處于口模的正前方。

2、以低速啟動開車，空轉(zhuǎn)，檢查螺桿有無異常及電機電流等儀表有無超負荷現(xiàn)象，壓力表是否正常(機器空轉(zhuǎn)時間不能過長，越短越好，為防止螺桿間磨擦及螺桿和料筒產(chǎn)生的磨擦、劃傷料筒或螺桿，螺桿低速運轉(zhuǎn)時間不應(yīng)超過三分鐘)

3、逐漸少量加料，待塑料擠出口模時，螺桿轉(zhuǎn)速先達到正常運轉(zhuǎn)速度方可大量加料。

4、塑料擠出后，需將擠出物慢慢地引到冷卻及牽引設(shè)備，并事先開啟這些設(shè)備、

注:切忌冷開車或開冷車，因為當時擠出機還沒有"熱透"(即擠出機料筒內(nèi)的塑料還沒有完全達到規(guī)定的溫度，塑料的熔體黏度很高)，這時開車，尤其是舊式的擠出機，有可能將螺桿扭斷。新式擠出機一般都設(shè)有扭矩過載保護裝置，一種可靠也是最有效的辦法就是在未開車前，當溫度升至所需的溫度數(shù)值時，用手轉(zhuǎn)動連軸器部分，左三圈，右三圈，順利轉(zhuǎn)動后，即可開機。如不能順利轉(zhuǎn)動，剛不能開機.

停車:

1、停止加料，將擠出機內(nèi)的塑料盡可能擠完，關(guān)閉料筒和機頭電源，以便下次操作。

2、關(guān)閉主機電源的同時，關(guān)閉各輔機電源。

對輥擠壓造粒機是復(fù)混肥造粒的關(guān)鍵設(shè)備，具有技術(shù)先進，設(shè)計合理，結(jié)構(gòu)緊湊，新穎實用，耗能低，與相應(yīng)設(shè)備配套，組成小型生產(chǎn)線，能形成一定產(chǎn)能的連續(xù)化，機械化生產(chǎn)。

采用優(yōu)生配方，無需干燥，常溫生產(chǎn)，產(chǎn)品一次輾壓成形，使產(chǎn)品質(zhì)量符合復(fù)混肥技術(shù)指標要求，是用于生產(chǎn)各種作物的高、中、低濃度專用復(fù)混肥和復(fù)混肥行業(yè)節(jié)能降耗的更新?lián)Q代產(chǎn)品。