采用高精度ZLDS102 激光位移傳感器搭建了電極位移信號實時采集系統(tǒng)。傳感器通過專用裝置非接觸獲取電極位移信號, 上電極頭與反射板固定在一起,傳感器安裝在下電極頭上。激光位移傳感器發(fā)射的激光束經(jīng)反射板反射, 被內(nèi)部CMOS 線性陣列接收,根據(jù)反射光與陣列的角度及已知的激光源和陣列之間的距離, 即可利用三角測量原理計算出反射板的位移。通過提取焊接過程激光位移傳感器檢測到的反射板的位移, 獲得電極位移信號。采用VC 開發(fā)的信號采集系統(tǒng)軟件,實現(xiàn)了電極位移信號采集、實時電極位移曲線顯示、數(shù)據(jù)保存和分析等功能。
對獲取的電極位移信號進行消噪、去干擾等預處理,通過大量的點焊試驗和電極位移曲線的對比分析表明,采集的電極位移曲線可實時監(jiān)測焊點熔核形成過程。
對于每個焊點所獲取的h 和hT之間都存在大約100 μm 幅度的恒定變化值, 這個變化值主要是由于相變體積力與電極壓力的合力加速度產(chǎn)生的。而壓痕深度反映的是焊點已成為穩(wěn)定固態(tài)下的表面變化量。因此,從電極位移信號獲取的h 能夠作為表征焊點壓痕深度的特征參量 。
借助激光位移傳感器能夠精確測量微小位移的特點,搭建了焊點壓痕深度計算機測量系統(tǒng)。將焊件水平放置在載物臺上,調(diào)節(jié)傳感器旋鈕改變激光傳感器到載物臺的距離,使被測試件在激光傳感器的測量范圍內(nèi); 通過調(diào)節(jié)載物臺旋鈕使載物臺平行移動, 可實現(xiàn)試件的不同位置的測量。試件焊點表面區(qū)域在焊接時受到電極壓力的影響,金屬熱塑性變形,焊點表面呈現(xiàn)了4個不同特征區(qū)域環(huán)。1 環(huán)區(qū)為焊點的中心區(qū),是在上下電極頭電、熱、力多種作用和拘束狀態(tài)下的熔核區(qū)表面呈像, 是焊點的壓痕區(qū)域;2環(huán)區(qū)是表面金屬被高溫氧化燒損形成的, 是焊點的熱影響區(qū)域;3 環(huán)區(qū)是母板上為測量壓痕深度劃定的區(qū)域。焊點壓痕深度(hT)是指焊接工件在電、熱、力耦合作用下, 焊接結束后電極在工件表面留下的凹坑深度。測量時,首先獲取壓痕區(qū)域(1 環(huán)區(qū))相對于激光傳感器探頭間的高度值,然后獲取母板(3 環(huán)區(qū))與激光傳感器的相對高度值,那么,二者的差值即為焊點的實際壓痕深度。由于母板受到加工精度與焊接過程的影響,可能存在翹曲或不平整。為了消除母板對測量結果的影響, 采用多次重復測量求取的平均值hT作為該焊點壓痕深度的實際評定值。
通過大量焊接工藝試驗與實際壓痕深度的相關分析表明,隨著焊接電流的增大,其熱輸入量增多,形成的熔核體積也會增大,在同樣的電極壓力下,可擠壓的體積變大,所形成的壓痕就會更深。而當焊接電流一定時,隨著電極壓力的增大,焊點熔核形成時受到的束縛增加,形成的壓痕深度同樣也越深。另外,有些焊點壓痕出現(xiàn)了不同程度的陡降或陡升,這是由于對于一定的電流,當電極壓力過大時,會將塑性環(huán)擠破,發(fā)生噴濺;反之,當電極壓力過小時,膨脹的液態(tài)金屬會沖破塑性環(huán),發(fā)生噴濺,最終都會損失一部分金屬,形成較深的壓痕;當焊接電流和電極壓力匹配時,很少發(fā)生噴濺,形成相對較淺的壓痕。故焊接電流、電極壓力是影響焊點壓痕深度的主要因素,應作為預測焊點壓痕深度的主要表征參量 。
電阻點焊的焊點壓痕深度與其質(zhì)量密切相關,它對焊件的強度、承載能力和外觀質(zhì)量有很大的影響。無壓痕或壓痕太淺,表明接頭無形核或熔核太小,則其抗剪強度必不能達標;壓痕太深,實際生產(chǎn)中往往將其判定為一種點焊接頭外觀缺陷。因此,焊點壓痕深度直接或間接地都可作為評價電阻點焊接頭質(zhì)量的重要參數(shù)指標。目前,汽車生產(chǎn)企業(yè)主要用焊后人工目測或顯微鏡測量的方法檢查壓痕深度。這種檢查方法效率低,受人為因素影響大,無法滿足自動化生產(chǎn)的需要。研究表明,焊接過程中電極位移信號提供了豐富的熔核形成的信息,可作為在線監(jiān)測、評判焊點質(zhì)量狀態(tài)的信息源?;陔姌O位移信號特征提取,探索了一種焊點壓痕深度實現(xiàn)人工智能在線預測的方法 。
1.地板壓痕、刮痕若較深,就到建材五金行,買木地板的填縫劑 ( 或以細木屑+接近木地板顏色的水性矽利康 ) &nbs...
樓上回答的都不對。氫電極只是標準電極,我們?nèi)藶榈陌阉碾娢欢椤?”,以此來比較出其它電極電位的大小。電化學科研中,常用的參比電極是甘汞電極,因為它的制備比較容易(簡單)。25攝氏度下c的電極電位數(shù)據(jù)...
地板的壓痕是很正常的哦,但是壓痕也是分區(qū)別的,有些地板的壓痕沒有那么大,但是有些又是很大的了。看看你喜歡的類型的了。 木質(zhì)地板都是會有伸縮性的,尤其是在上海這種沿海地區(qū),黃梅季節(jié)空氣潮濕時,地板的縫隙...
支持向量機(support vector machine, SVM)是在統(tǒng)計學習理論基礎上發(fā)展起來的一種新的機器學習方法,它較好地解決了小樣本、非線性和高維模式識別、以及傳統(tǒng)神經(jīng)絡模式識別方法中難以解決的網(wǎng)絡結構選擇和局部極小點等實際問題, 已被成功應用于模式識別與故障診斷。SVM 的基本思想是通過定義適當?shù)膬?nèi)積函數(shù), 將訓練數(shù)據(jù)從輸入空間非線性的映射到一個更高維的空間里, 使得樣本在該空間內(nèi)線性可分,之后求取最優(yōu)線性分類面。SVM 的性能主要受核參數(shù)和誤差懲罰因子C 的影響。懲罰因子C 用于確定數(shù)據(jù)子空間中置信范圍和經(jīng)驗風險的比例, 通過調(diào)整特征空間中經(jīng)驗誤差水平來影響學習機的推廣能力。
選取焊點壓痕深度的特征參量h、焊接電流I、電極壓力F 作為輸入向量,焊點實際壓痕深度hT為目標向量,建立了壓痕深度的SVM 評判模型。輸入向量中各特征參量數(shù)據(jù)具有不同的物理意義和不同的量綱。這樣會造成在機器學習開始時各輸入分量地位重要性不等同,而使得訓練誤差變大。為了克服該問題在機器學習開始前采用最大最小值方法對輸入向量在[10~20]區(qū)間進行歸一化,使得所有分量只表示相對大小。選取56 個焊點作為模型的訓練樣本,提取各個焊點的h、I 和F,構造模型輸入向量P=[56×3]。提取各個焊點的hT,構造模型輸出向量T=[56×1]。選擇RBF 核函數(shù)g 為0.005524、懲罰因子C 為22.6274 時進行網(wǎng)絡訓練,獲得了壓痕深度的回歸預測模型。利用測試樣本集對模型進行驗證。壓痕深度的回歸預測值hp和實際值hT的線性相關系數(shù)為0.9118,表明所建立的SVM 評判模型可以實現(xiàn)焊點壓痕深度的預測 。
(1) 搭建的激光測量系統(tǒng)可以實現(xiàn)電極位移信號的實時采集和處理, 獲取的電極位移信號可以作為監(jiān)測熔核形成過程的信號源。焊點壓痕深度反映了熔核形成過程導致焊件表面的體積形態(tài)變化量?;陔姌O位移信號提取的特征參數(shù)可以作為焊點壓痕深度的表征參數(shù)。
(2) 以實際測定的焊點壓痕深度值hT為目標向量,通過實驗和相關性分析確定的特征參量h、焊接電流I、電極壓力F 作為輸入向量,建立了焊點壓痕深度的SVM 回歸預測模型。模型輸出的壓痕深度預測值和實際測定值間的線性相關度達到了91.18%。實際驗證表明,采用熔核形成過程監(jiān)測參數(shù)可以實現(xiàn)焊點壓痕深度的預測 。
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評分: 4.4
采用儀器化壓痕試驗對水杉進行壓痕硬度、壓痕蠕變測試并利用體視顯微鏡觀察壓痕的裂紋,結果表明:直徑為6mm的半球形鋼壓頭壓入水杉端面、徑面、弦面深度3mm時心材和邊材的壓痕硬度差異不明顯,端面的壓痕硬度最大,與徑面、弦面差異明顯,徑面與弦面的差異不顯著;荷載越大,壓痕變化量越大,蠕變前期的壓痕深度變化速率亦越大,但最終均趨于零。此外,相同荷載下,早材和晚材的壓痕蠕變差異明顯;端面與徑面、弦面的裂紋形態(tài)及產(chǎn)生機理不同。
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自動球壓痕法作為一種可以用來測量材料力學性能的新方法,近年來已經(jīng)得到越來越多的研究。為了探討自動球壓痕法對于估算金屬材料斷裂韌度的適用性,以常用碳素結構鋼板Q235B為試驗材料,對其進行自動球壓痕試驗,并與常規(guī)斷裂試驗測量值對比,結果表明,自動球壓痕試驗與常規(guī)斷裂試驗測量的斷裂韌度值偏差在10%之內(nèi),可以用該方法估測Q235B鋼的斷裂韌度。
中文名稱:壓痕深度
英文名稱:depth of indentation
定義:壓痕深度是焊件表面至壓痕底部的距離。壓痕深度的測量采用了獨特的自動對零專用表,消除了人工對零所帶來的測量誤差??傇囼灹Φ氖┘?、保持、卸除實現(xiàn)了自動化,消除了手動操作所帶來的誤差。 2100433B
用于測量壓痕有關參數(shù)如深度、對角線長度、壓痕直徑等的裝置。
中文名稱:壓痕硬度
英文名稱:indentation hardness
定義:壓痕硬度在規(guī)定的靜態(tài)試驗力下將壓頭壓入材料表面,用壓痕深度或壓痕表面面積評定的硬度。 硬度是指材料抵抗外來機械作用力如刻畫、壓入、研磨等侵入的能力。早在遠古時期人類就對材料硬度有所了解-----石器時代的人類選取硬度較高的石材制作狩獵工具。
在1822年,奧地利礦物學家FriedrichMohs(1773-1839)利用刮痕測試建立了莫氏硬度量表。此量表是利用滑石、石膏、方解石、螢石、磷灰石、正長石、石英、黃玉、剛玉及金剛石十種礦物相互刻劃,留下刻痕的礦物表示硬度較低,依此方法把軟硬程度訂為十級。
隨后于1900年,瑞典冶金學家JohanAugustBrinell(1849-1925)于巴黎國際展覽會中提出了布氏硬度測試法。此測試法使用很硬的標準鋼球施以一定的荷重壓入試驗片的表面,使試驗片留下球面的壓痕。這時所加的荷重以壓痕的球面表面積除之,所得的商就是布氏硬度。
在Brinell提出布氏硬度之后,Rockwell、Vickers、Knoop等人也利用不同幾何形狀的壓痕器如圓錐、三角錐等建立了其他硬度標準。布氏、洛氏及維克氏硬度為工業(yè)界廣泛應用的硬度測試標準。