鋁錠鑄造工藝

第三節(jié)鑄造工藝圖 鑄造生產(chǎn)時，首先要根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)特征、技術(shù)要求、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)條件等因素，確定鑄 造工藝方案。其主要內(nèi)容包括澆注位置、分型面、鑄造工藝參數(shù)（機(jī)械加工余量、起模斜度、鑄 造圓角、收縮率、芯頭等）的確定，然后用規(guī)定的工藝符號或文字繪制成鑄造工藝圖。鑄造工藝 圖是指導(dǎo)鑄造生產(chǎn)的技術(shù)文件，也是驗(yàn)收鑄件的主要依據(jù)。 一、澆注位置的確定 【澆注位置】澆注時鑄件在鑄型中所處的位置稱為澆注位置。鑄件的澆注位置對鑄件的質(zhì)量、尺 寸精度、造型工藝的難易程度都有很大的影響。通常按下列基本原則確定澆注位置。 （1）鑄件的重要工作面或主要加工面朝下或位于側(cè)面。澆注時金屬液中的氣體、熔渣及鑄型中 的砂粒會上浮，有可能使鑄件的上部出現(xiàn)氣孔、夾渣、砂眼等缺陷，而鑄件下部出現(xiàn)缺陷的可能 性小，組織較致密。如圖所示機(jī)床床身的澆注位置，應(yīng)將導(dǎo)軌面朝下，以保證該重要工作面的質(zhì) 量。如圖所示的卷揚(yáng)筒，

熔模鑄造工藝

近日，由南山鋁業(yè)股份有限公司研發(fā)的“鋁合金扁錠鑄造工藝”順利通過了國家知識產(chǎn)權(quán)局的審查，獲國家發(fā)明專利。

由山東南山鋁業(yè)股份有限公司研發(fā)的“鋁合金扁錠的鑄造工藝”順利通過了國家知識產(chǎn)權(quán)局的審查，獲國家發(fā)明專利。

針對窄而厚的特殊形狀熱鍍鋅合金錠在鑄造時易出現(xiàn)上表面縮孔、上表面熱裂紋和內(nèi)部孔洞等缺陷,以及鑄錠淋雨后會在熱鍍鋅現(xiàn)場出現(xiàn)炸鍋事故,著手對鑄模及鑄造工藝進(jìn)行改進(jìn),最后鑄造出合格產(chǎn)品,消除了安全隱患。

詳細(xì)介紹了zl104鋁合金的工藝規(guī)程及水玻璃涂料的配方,討論了有關(guān)工藝的作用,按此工藝規(guī)程操作可獲得優(yōu)質(zhì)的zl104鋁合金.

鋁合金導(dǎo)軌長度長、壁厚薄且不均勻,鑄件的技術(shù)及質(zhì)量要求較高,給導(dǎo)軌鑄件的生產(chǎn)帶來了較大的難度。通過對導(dǎo)軌的鑄件結(jié)構(gòu)進(jìn)行充分的分析,制定了合理的鑄造工藝,對主要部位采取了相應(yīng)的工藝措施,嚴(yán)格控制熔煉及澆注操作,經(jīng)過多次試制,完成了導(dǎo)軌鑄件的生產(chǎn)試制任務(wù),經(jīng)加工檢驗(yàn)符合零件的使用要求,為鑄件批量生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。

以鋁合金鑄件罐體為例,研究了其結(jié)構(gòu)、型砂選擇、澆注系統(tǒng)等因素對該鑄件質(zhì)量的影響。結(jié)果表明,對于外形尺寸較大、尺寸精度要求高、氣密性和粗糙度要求較高的鋁合金鑄件,宜采用樹脂砂造型,采用對包、四個冒口縫隙式澆注系統(tǒng)。

鋁合金流量秤稱重框鑄件鑄造工藝實(shí)踐

某金屬型鑄造鋁合金鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜,易出現(xiàn)縮松缺陷,產(chǎn)品合格率低。通過對鑄件結(jié)構(gòu)和工藝性進(jìn)行分析,找到了該鑄件的鑄造工藝難點(diǎn)及合理的鑄造工藝方法。通過試驗(yàn)改進(jìn),解決了該鋁合金鑄件易出現(xiàn)的縮松問題。

對a356鋁合金分別采用真空低壓消失模殼型鑄造及消失模鑄造工藝進(jìn)行鑄造,并對鑄造后鋁合金組織和性能進(jìn)行觀察對比。結(jié)果表明:鋁合金實(shí)施真空低壓消失模殼型鑄造組織細(xì)小、密度優(yōu)于消失模鑄造,并且實(shí)施t6熱處理之后抗拉強(qiáng)度、伸長率以及布氏硬度也顯著高于消失模鑄造工藝。真空低壓消失模殼型鑄造工藝?yán)鞌嗔讯酁轫g性斷口,消失模鑄造工藝?yán)鞌嗔讯酁榇嘈詳嗫?。因?真空低壓消失模殼型鑄造工藝鋁合金組織性能優(yōu)于消失模鑄造工藝。

鋁合金單渦輪的鑄造工藝

鋁合金渦輪是鐵路機(jī)車上的重要配件,其零件如圖1所示。鑄件重為42kg,結(jié)構(gòu)復(fù)雜,要求在0.5mpa壓力下進(jìn)行水壓試驗(yàn),保壓5min不許有任何泄漏。此鑄件壁厚不均勻,薄壁處的葉片3.4mm,厚壁處70～90mm,葉片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷,增加了鑄造生產(chǎn)的難度。對這種高氣密性的要求,決定了鑄件內(nèi)部不得有任何影響氣密性的砂眼、氣孔、縮孔和縮松等鑄造缺陷。鋁合金渦輪鑄件是采用樹脂砂砂芯、金屬型低壓鑄造工藝生產(chǎn)的,以往在生產(chǎn)過程中由于工藝

本文從鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)出發(fā),結(jié)合差壓鑄造的特性,對其在鑄造過程中可能出現(xiàn)的縮孔、縮松等鑄造缺陷進(jìn)行了分析,制定出合理的差壓鑄造工藝,最終生產(chǎn)出合格的鑄件。

分析了大型鋁合金圓環(huán)鑄件在采用可傾轉(zhuǎn)重力鑄造時產(chǎn)生缺陷的原因,提出了改進(jìn)方案。試生產(chǎn)表明,選取水平分型的重力金屬型鑄造工藝為批量生產(chǎn)的工藝,可以消除氣孔、縮松(孔)等鑄造缺陷,生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。

鑄鋁件連續(xù)鑄造工藝的介紹 連續(xù)澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續(xù)鑄造機(jī)。混合爐澆 鑄是將鋁液裝入混合爐后，由混合爐進(jìn)行澆鑄，主要用于生產(chǎn)重熔用翻砂鑄鋁件 和鑄造合金。 外鑄是由抬包直接向鑄造機(jī)澆鑄，主要是在鑄造設(shè)備不能滿足生產(chǎn)，或來料 質(zhì)量太差不能直接入爐的情況下使用。由于無外加熱源，所以要求抬包具有一定 的溫度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保證鑄鋁件獲得較好 的外觀?；旌蠣t澆鑄，首先要經(jīng)過配料，然后倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入 熔劑進(jìn)行精煉。澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清后扒渣即可澆鑄。 澆鑄時，混合爐的爐眼對準(zhǔn)鑄造機(jī)的第二、第三個鑄模，這樣可保證液流發(fā) 生變化和換模時有一定的機(jī)動性。爐眼和鑄造機(jī)用流槽聯(lián)接，流槽短一些較好， 這樣可以減少鋁的氧化，避免造成渦旋和飛濺，鑄造機(jī)停用48h以上時，重新啟 動前，要將

結(jié)合高鋁耐熱球鐵材質(zhì)的合金特性及其鑄造工藝特點(diǎn),通過在生產(chǎn)過程中對制造工藝的不斷探索研究,總結(jié)出一套生產(chǎn)高鋁耐熱球鐵鑄件的工藝方案,從而為集團(tuán)公司新煉鋼項(xiàng)目成功制造出一批高鋁耐熱球鐵護(hù)板。

采用仿真模擬和試驗(yàn)相結(jié)合的方法,研究了一種zn含量高于aa7055合金的新型超高強(qiáng)鋁合金的半連續(xù)鑄造工藝。結(jié)果表明,在滿足綜合性能要求的前提下,適當(dāng)降低zn、cu含量,提高mg含量,降低fe、si、mn等雜質(zhì)元素的含量,有利于鑄造成形。工藝研究表明,新型鋁合金固-液相區(qū)溫度范圍較寬(170℃),鑄造時極易開裂,通過施加擋水板進(jìn)行模擬及試驗(yàn)研究,成功鑄造出180mm×360mm規(guī)格無裂紋鑄錠。

敘述了鑄造主要工藝參數(shù)對鑄錠質(zhì)量的影響,先進(jìn)的鑄造工藝裝備是鋁合金鑄造行業(yè)發(fā)展的趨勢。

擠壓鑄造技術(shù)對促進(jìn)我國汽車行業(yè)的發(fā)展有重大意義，它是實(shí)現(xiàn)車輪行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的核心技術(shù)，可大大加快產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化調(diào)整，實(shí)現(xiàn)由傳統(tǒng)重力鑄造和低壓鑄造后加工向更節(jié)能、高效的擠壓鑄造成型轉(zhuǎn)變，從而有效帶動產(chǎn)業(yè)升級，有效縮小與國際同行業(yè)的差距。該項(xiàng)目不僅具有良好的經(jīng)濟(jì)和社會效益，而且還能夠?yàn)槠囆袠I(yè)節(jié)能減排、促進(jìn)產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)和產(chǎn)業(yè)布局的調(diào)整提供新的戰(zhàn)略思路。

隨著汽車和發(fā)動機(jī)技術(shù)不斷地提高,鋁活塞技術(shù)在不斷地發(fā)展,新的鋁活塞鑄造工藝技術(shù)也在不斷地涌現(xiàn),下抽芯鑄造工藝作為鋁活塞鑄造工藝技術(shù)新的發(fā)展方向,在提高鋁活塞的鑄造質(zhì)量、節(jié)約降耗等方面作用突出。介紹了鋁活塞下抽芯鑄造工藝的設(shè)計方法和設(shè)計經(jīng)驗(yàn)公式。

本文以東風(fēng)eq140汽車活塞為研究對象,根據(jù)金屬型鑄造鋁活塞的工藝特點(diǎn),設(shè)計采用頂部保溫冒口,下抽芯的鑄造工藝。并詳細(xì)介紹了與金屬型鑄造工藝相匹配的半永久型保溫冒口套及具備旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)、開合型機(jī)構(gòu)的金屬模具的設(shè)計方法。