熱壁加氫反應(yīng)器概述

加氫反應(yīng)器由內(nèi)襯非金屬隔熱層的冷壁結(jié)構(gòu)發(fā)展成為殼體內(nèi)壁堆焊不銹鋼層的熱壁結(jié)構(gòu)即熱壁加氫反應(yīng)器。熱壁加氫反應(yīng)器具有有效體積利用率高、施工周期短、生產(chǎn)維護方便、器壁不易過熱及安全可靠等特點，因此為世界各國普遍應(yīng)用。但由于熱壁加氫反應(yīng)器技術(shù)含量高，開發(fā)難度大，世界上只有少數(shù)幾個國家能夠設(shè)計制造。

經(jīng)過多年科研攻關(guān)，一重集團已成為我國加氫反應(yīng)器行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)，特別是在大型加氫反應(yīng)器領(lǐng)域。1988年，在國家有關(guān)部門支持下，中國一重、中石化與日本制鋼所合作為齊魯勝利煉油廠制造了一臺加氫反應(yīng)器。通過該項目，我國消化吸收了日本制鋼所加氫反應(yīng)器的技術(shù)，促進了熱壁加氫反應(yīng)器國產(chǎn)化的研制進程。1989年，首臺國產(chǎn)加氫反應(yīng)器在撫順石油三廠成功應(yīng)用；1995年，在燕山石化成功地完成了2臺350噸加氫反應(yīng)器的現(xiàn)場組焊，解決了超重產(chǎn)品運輸難題；1998年，在有關(guān)部門支持下，實現(xiàn)了齊魯962噸、820噸的2臺千噸級加氫反應(yīng)器的國產(chǎn)化；2006年5月，歷經(jīng)三年，世界最大的煤液化2046噸級加氫反應(yīng)器在我國研制成功。在此過程中，我國也已基本掌握了加氫反應(yīng)器材料的冶煉、鍛造、熱處理等工藝。以一重為代表的國內(nèi)企業(yè)在加氫反應(yīng)器領(lǐng)域取得的進展極大滿足了國內(nèi)市場需求，也有力地牽制了國外公司報價，1980年代加氫反應(yīng)器國際市場每噸價格1.3萬美元，國內(nèi)制造企業(yè)水平提高并參與競爭以后，現(xiàn)在已降到每噸7千美元左右。

在傳熱過程中，如果一種流體和固體表面問的傳熱系數(shù)(如α₂)相對另一種流體的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)(α₁)較小，而且該表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)(α₂)所對應(yīng)的熱阻在傳熱過程總熱阻中是最大的，則此時降低這一最大熱阻可明顯提高傳熱過程的傳熱強度。降低表面對流換熱熱阻的方法有許多，在表面上加裝肋片，使表面成為肋壁，增大流體與壁面的換熱面積是減小表面換熱熱阻的有效手段。

如圖2所示，平壁一側(cè)為光壁，另一側(cè)由肋片組成肋壁。設(shè)無肋一側(cè)的表面積為A_i，肋壁側(cè)總表面積為A₀，它包括肋面突出部分的面積A₂及肋與肋間的平壁部分的面積A₁兩個部分，即A₀=A₁ A₂。肋間壁面與流體的換熱量為α₀A₁(t_w0-t₀)，而肋面本身與流體的換熱量則為α₀η_fA₂(t_w0-t₀)。此處η_f為肋片效率。在穩(wěn)態(tài)條件下，通過傳熱過程各環(huán)節(jié)的熱流量Q是一樣的。

炔烴加氫反應(yīng)器alkyne hydrogenation reaction chamber脫除裂解氣中少量炔烴，如乙炔、內(nèi)炔以及內(nèi)二烯等的催化加氫除炔烴反應(yīng)器。多數(shù)為絕熱式固定床反應(yīng)器，為中空圓筒型設(shè)備，由優(yōu)質(zhì)碳鋼制成(按再生操作需要，要求能耐4ao}左右的高溫)。加氫反應(yīng)器下部裝有擱柵，擱柵上填裝加氫催化劑，催化劑由頂部加入。

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雙壁熱收縮管：外層采用優(yōu)質(zhì)、柔軟的交聯(lián)聚烯烴材料，內(nèi)層熱熔膠復(fù)合加工而成。外層材料具有絕緣防腐、耐磨等優(yōu)點，內(nèi)層具有低熔點、防水、密封和高粘接性等優(yōu)點。雙壁熱收縮管廣泛應(yīng)用于電子設(shè)備的接線防水、防漏氣；電線分支處的防腐保護，電線電纜的修補，水泵和潛水泵的接線防水等場合。