預(yù)熱混凝土技術(shù)特點(diǎn)

(一)優(yōu)點(diǎn)

預(yù)熱混凝土優(yōu)點(diǎn)是制品成形后凝結(jié)硬化快，不需經(jīng)過預(yù)養(yǎng)和升溫階段，即可直接加熱養(yǎng)護(hù)，可大大縮短養(yǎng)護(hù)周期(一般只需4-6h)，加快模板周轉(zhuǎn)，提高經(jīng)濟(jì)效益。

(二)缺點(diǎn)

混凝土的稠度變化快，存放時間短，應(yīng)注意控制攪拌溫度和加水量并采取有效振動措施，以保證成形密實(shí)。

預(yù)熱混凝土是在1964年由丹麥的托馬斯斯密特公司首先研究和采用這種新工藝，很快就推廣到世界各地，如北歐、西歐、南北美、日本和俄羅斯等許多國家都得到應(yīng)用。

我國1975年在天津市第一構(gòu)件廠生產(chǎn)線首先應(yīng)用這種新工藝，取得了較好的效果，混凝土板材蒸養(yǎng)時間從原來的14～15h縮短為6～7h。國內(nèi)其他構(gòu)件廠在相繼采用之后，也同樣收到良好的效果。如無錫市建筑構(gòu)件廠原蒸養(yǎng)達(dá)到70%混凝土強(qiáng)度需12h，采用熱拌熱模養(yǎng)護(hù)僅需7h。還應(yīng)當(dāng)提及，國內(nèi)的工程實(shí)踐表明，預(yù)熱混凝土用于冬期施工，對提高現(xiàn)澆混凝土的澆筑溫度，防止混凝土早期受凍，也有明顯效果。

預(yù)熱混凝土是指在混凝土攪拌過程中通入蒸汽加熱混凝土拌合物，以加速混凝土硬化的攪拌工藝。

在冬期施工中，預(yù)熱混凝土的加熱方法有兩種。

(一)加熱原材料

先將各種組成材料用熱風(fēng)或蒸汽進(jìn)行加熱后，再加入攪拌機(jī)內(nèi)攪拌，得到具有一定溫度的混凝土混合物，即熱混凝土。

(二)攪拌加熱

在攪拌機(jī)內(nèi)，用蒸汽對拌合物在攪拌過程中直接加熱，以獲得具有一定溫度的混凝土混合物，即熱混凝土。

比較這兩種加熱方法，從加熱效果和經(jīng)濟(jì)效益兩方面來衡量，采用后者更為理想，更為經(jīng)濟(jì)實(shí)用。

在拌合混凝土過程中進(jìn)行加熱，以制成溫度一般為40～60℃的預(yù)熱混凝土，這種混凝土在趁熱成型灌筑后，凝結(jié)硬化過程可以加快，獲得初期結(jié)構(gòu)強(qiáng)度較早，而當(dāng)趁熱進(jìn)行蒸汽養(yǎng)護(hù)時，其所需要的再加熱量少，制品或構(gòu)件熱膨脹作用小，這就顯著地減輕了混凝土在蒸汽養(yǎng)護(hù)過程中的結(jié)構(gòu)破壞作用。為此，對于熱混凝土可以取消或縮短預(yù)養(yǎng)期，加快升溫過程和縮短恒溫時間，使混凝土需用的熱養(yǎng)護(hù)時間大為縮短，加快了混凝土制品的生產(chǎn)周期，增加產(chǎn)量，提高經(jīng)濟(jì)效果。

每1公斤的蒸汽約使1米3混凝土拌合物的溫度升高1℃。蒸汽冷凝后變?yōu)樗?，這部分冷凝水應(yīng)考慮作為混凝土用水量的一部分。在混凝土構(gòu)件預(yù)制廠，預(yù)熱混凝土結(jié)合熱模養(yǎng)護(hù)可以省去靜置時間，較快地進(jìn)入高溫養(yǎng)護(hù)，可以縮短養(yǎng)護(hù)周期。預(yù)熱混凝土用在混凝土冬季施工也有很多優(yōu)點(diǎn)，中國在工程中已有應(yīng)用。 2100433B

預(yù)熱時間是指打印機(jī)工作之前的準(zhǔn)備時間，每一臺打印機(jī)都需要有預(yù)熱時間。

受激光打印機(jī)工作原理的限制，每一臺打印機(jī)都需要有預(yù)熱時間，并且每個廠商都會將預(yù)熱時間標(biāo)稱在說明書中。如HP采用瞬時熱熔技術(shù)，縮短預(yù)熱時間，將加熱輥的厚度減少一半，采用高效加熱燈管，大大縮短了預(yù)熱時間，達(dá)到加快首頁輸出的目的。2100433B

水泥的干法工藝發(fā)展到今天的預(yù)分解窯時代，每條生產(chǎn)線都存在一個預(yù)熱器（這里包括分解爐一并考慮），預(yù)熱器是預(yù)分解窯不可分割的關(guān)鍵組成。有預(yù)熱器就回避不了預(yù)熱器堵塞，差別只是輕重不同而已。預(yù)熱器的堵塞有各種原因，包括原燃材料的原因、配料不當(dāng)?shù)脑?、操作不?dāng)?shù)脑?、維護(hù)維修的原因、系統(tǒng)設(shè)計的原因。但不管是什么原因，其對生產(chǎn)以及安全的影響都是不能忽視的！

預(yù)熱器安全問題

預(yù)熱器系統(tǒng)發(fā)生堵塞后，如采用壓縮空氣吹掃、空氣炮作業(yè)等封閉式運(yùn)行清堵無法疏通時，就必須止料、停窯進(jìn)行人工清堵作業(yè)。由于堵塞部位的料溫、氣溫通常都在幾百度以上，而且堵塞后正壓外噴的幾率很高，運(yùn)行中的開孔人工清堵十分危險，應(yīng)該嚴(yán)格禁止。即使止料后的人工清堵，清堵工具不當(dāng)或操作使用不當(dāng)、個人防護(hù)不當(dāng)或相互配合不當(dāng)、位置選擇不當(dāng)或逃生退路不當(dāng)、作業(yè)程序不當(dāng)甚至交叉作業(yè)，都很容易給清堵人員造成燒傷、燙傷、擊傷、摔傷等人身傷害，給現(xiàn)場的設(shè)備、設(shè)施造成燒損等事故損失。

預(yù)熱器堵塞原因

預(yù)熱器的作用就是利用窯尾、分解爐的廢氣余熱對入窯生料進(jìn)行預(yù)熱，對燒成系統(tǒng)起提高產(chǎn)質(zhì)量和節(jié)能降耗的作用。為了提高預(yù)熱的效果和效率，預(yù)熱器設(shè)計為風(fēng)料逆流，即高溫氣體與高溫生料換熱、低溫氣體與低溫生料換熱，以實(shí)現(xiàn)高溫廢氣熱焓的多次釋放、低溫生料熱焓的多次吸收；為了使氣體與生料能夠充分的換熱，設(shè)計上采用了多級旋風(fēng)筒和連接管道，以提高生料在氣體中的分散度和換熱次數(shù)。預(yù)熱器的如此設(shè)計，必然產(chǎn)生了一系列“通道瓶頸”（以下簡稱瓶頸），諸如旋風(fēng)筒錐體下部、旋風(fēng)筒下料管、下料管上的翻板閥，一旦這些瓶頸不能滿足生料通過的需求，勢必就要發(fā)生堵塞。因此，預(yù)熱器的堵塞按照瓶頸的成因大致可以分為三類：設(shè)計瓶頸堵塞、異物瓶頸堵塞、結(jié)皮瓶頸堵塞。

1）設(shè)計瓶頸堵塞

設(shè)計瓶頸，這里不是指由于設(shè)計者失誤設(shè)計小了，而是指由于功能需要必須設(shè)計小的部位。在預(yù)熱器的幾何設(shè)計時，已經(jīng)充分考慮了生料的通過能力，而且留有足夠大的富裕量，因此在正常生產(chǎn)中是不可能由于設(shè)計的幾何尺寸不夠而發(fā)生堵塞的。設(shè)計瓶頸堵塞，一定是由于來料過大，而且是不正常的過大。比如，入窯生料喂料秤失控、入窯生料輸送斜槽堵塞后開通、預(yù)熱器風(fēng)速過低導(dǎo)致的塌料、預(yù)熱器某些部位存料到一定程度后由于風(fēng)速變化發(fā)生的塌料。但總體來說，設(shè)計瓶頸堵塞不是太多，而且查找原因和解決措施也比較容易一些，預(yù)熱器堵塞主要是異物瓶頸堵塞和結(jié)皮瓶頸堵塞。

2）異物瓶頸堵塞

異物瓶頸堵塞，就是在本來就狹窄的瓶頸處又卡上了一些異物，包括翻板閥失靈卡死，進(jìn)一步減小了瓶頸的通過能力，當(dāng)通過能力小于通過量時就要發(fā)生堵塞。這類異物主要有：垮落的結(jié)皮、垮落的耐火材料、垮落的金屬部件（比如預(yù)熱器內(nèi)筒掛片、翻板閥的翻板等）。其中，耐火材料和金屬部件的垮落以及翻板閥的卡死，多數(shù)屬于檢修維護(hù)不到位，只要能及時發(fā)現(xiàn)和及時修復(fù)，大部分是可以避免的；唯有結(jié)皮垮落不容易治理，由于運(yùn)行中可以生成新的結(jié)皮，所以無法依靠檢修徹底解決，只能通過各種措施減少結(jié)皮的生成，沒有結(jié)皮也就不存在垮落了。

3）結(jié)皮瓶頸堵塞

結(jié)皮瓶頸堵塞，指本來可以滿足來料通過的瓶頸部位，由于各種原因在瓶頸處形成結(jié)皮并逐漸增厚，導(dǎo)致瓶頸的通過能力進(jìn)一步減小，當(dāng)通過能力減小到小于來料能力后發(fā)生涌堵結(jié)拱直至堵死。大部分容易堵塞的預(yù)熱器，多數(shù)是因?yàn)檫@個原因，也是最難治理的一個原因，下面就重點(diǎn)談?wù)勥@個問題。燒成系統(tǒng)的結(jié)皮是物料在設(shè)備或管道內(nèi)壁上逐步分層粘掛，形成疏松多孔的層狀覆蓋物。系統(tǒng)結(jié)皮在預(yù)熱器的各個部位都可能發(fā)生，另外也多發(fā)在窯尾煙室、上升煙道、分解爐等部位，這些部位的結(jié)皮雖然不至于堵塞到通不過來料，但會使該部位的有效截面縮小、通風(fēng)阻力增大，進(jìn)而影響到系統(tǒng)通風(fēng)、影響到煤粉燃燒，由此形成的還原氣氛及未燃盡煤粉，將促進(jìn)預(yù)熱器各處（包括各瓶頸）的結(jié)皮以及結(jié)皮的垮落，應(yīng)是不可忽視的間接原因。

導(dǎo)致結(jié)皮的原因主要有：

1）原燃材料中堿、氯、硫?qū)Y(jié)皮的影響。關(guān)于結(jié)皮的原因，國內(nèi)外都在探討中。一般認(rèn)為結(jié)皮的發(fā)生與所用的原、燃料成分及系統(tǒng)溫度變化有關(guān)。堿，主要來源于黏土質(zhì)原料及泥灰質(zhì)石灰?guī)r，小部分來自燃料。黏土原料常常含有部分分散的鉀長石、鈉長石、白云母等，堿含量為3.5%～5%。硫，主要由燃料以及鐵質(zhì)原料、黏土質(zhì)原料帶入，如果采用廢渣配料，其硫含量可能比較高，需要關(guān)注和控制。在煅燒過程中，易與堿形成R₂SO₄，降低生料的最低共熔點(diǎn)、增大液相粘度，而且與C₂S形成固溶體，不利于C₃S的形成。氯，主要由黏土質(zhì)原料以及燃料帶入，它在生料中的含量一般為0.01%～0.1%，在窯內(nèi)氯化物與堿反應(yīng)，形成氯化堿（RCl）。需要提醒的是，如果采用廢渣、特別是電石渣配料，其氯離子含量可能很高，需要給予關(guān)注和控制。堿、氯、硫?qū)Y(jié)皮的影響，可從生料、熟料與結(jié)皮料化學(xué)成分的對比中明顯反映出來。建筑材料學(xué)研究院，對四平預(yù)分解窯生料、熟料及結(jié)皮料的化學(xué)分析表明，結(jié)皮料中的堿、氯、硫含量比當(dāng)時生料、熟料中這些成分的含量要高得多。尤其是SO₃比生料、熟料中的含量高28倍以上。

結(jié)皮料中的堿、氯、硫含量，為什么比生料、熟料中的含量高出這么多？

生料和燃料帶入燒成系統(tǒng)中的堿、氯、硫的化合物，在系統(tǒng)一定高溫下逐步揮發(fā)呈氣體狀態(tài)，揮發(fā)的順序依次是堿的氫氧化物、堿的氯化物、堿的硫酸鹽。物料在1450℃的燒成帶，氯鹽幾乎全部揮發(fā)，硫、堿的揮發(fā)率則與在高溫帶的停留時間及物料的物理形狀有關(guān)，未經(jīng)揮發(fā)的硫、堿化合物則固溶在熟料中被熟料帶出窯外。這些固溶于熟料中的硫、堿，又與窯內(nèi)氣體一起被帶回到預(yù)熱器內(nèi)，與懸浮狀態(tài)下的生料粉進(jìn)行熱交換，并大部分冷凝在生料顆粒表面上（少量隨廢氣排出預(yù)熱器）。特別是K₂O，在預(yù)熱器中的冷凝率高達(dá)81%～97%，Na₂O的冷凝率則要低一些；冷凝的堿、氯、硫再次隨生料回到窯中，如此在燒成系統(tǒng)內(nèi)往復(fù)循環(huán)，并逐步積累加大。隨著系統(tǒng)內(nèi)揮發(fā)物濃度的提高，隨廢氣排出及熟料帶出的堿、氯、硫增多，直至達(dá)到進(jìn)入量與排出量的平衡，系統(tǒng)內(nèi)揮發(fā)物的濃度達(dá)到最大值。系統(tǒng)內(nèi)揮發(fā)物的最大值，盡管與其揮發(fā)性和揮發(fā)條件有關(guān)，但要遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于進(jìn)入生料或出去熟料中的含量。當(dāng)這些揮發(fā)出來的堿、氯、硫化合物，在溫度稍低的生料顆粒上冷凝時，它們也會在溫度更低的邊壁上冷凝，而這些邊壁上的冷凝物是無法隨生料入窯的、只能逐漸加厚形成結(jié)皮。

2）溫度變化對結(jié)皮的影響。

主要是溫度超高對系統(tǒng)的影響，結(jié)皮堵塞多數(shù)與系統(tǒng)燒高有關(guān)。對預(yù)熱器內(nèi)的低熔點(diǎn)礦物，一般在650℃～800℃就可出現(xiàn)液相，當(dāng)系統(tǒng)溫度超過900℃以后，系統(tǒng)內(nèi)已經(jīng)出現(xiàn)較多液相，堵塞的概率隨即增加。造成這種現(xiàn)象的因素較多，多數(shù)是因?yàn)楦G頭和或分解爐的煤粉量難以控制，甚至出現(xiàn)跑煤現(xiàn)象；入窯生料的不穩(wěn)、甚至斷料，喂煤又沒有及時撤下來也會導(dǎo)致燒高；特別在升溫投料初期，一般給煤量偏大，加料前又要先加風(fēng)、煤，一旦加料未能及時跟上，必然導(dǎo)致系統(tǒng)燒高、還可能導(dǎo)致長焰后燒，所以投料初期成為預(yù)熱器堵塞的危險期。

有些企業(yè)，為了縮短故障停窯時間，習(xí)慣于止料留火搶修，由于故障處理的不確定性，往往在時間上一拖再拖，最終導(dǎo)致留火時間過長；特別在處理預(yù)熱器系統(tǒng)故障時，還要保證預(yù)熱器有足夠的負(fù)壓、拉風(fēng)偏大，往往導(dǎo)致預(yù)熱器燒高。預(yù)熱器系統(tǒng)燒高、加之留火期間的煤灰富集，都會導(dǎo)致某些部位的液相量增加，為結(jié)皮堵塞埋下了禍根。當(dāng)然，較長時間的系統(tǒng)燃燒溫度低也會導(dǎo)致預(yù)熱器堵塞。當(dāng)系統(tǒng)生料量大或給煤量小時，生料分解吸熱將造成分解爐內(nèi)溫度低于正常值、導(dǎo)致煤粉的不完全燃燒，未燃燼的煤粉被轉(zhuǎn)移到預(yù)熱器系統(tǒng)繼續(xù)燃燒，導(dǎo)致預(yù)熱器系統(tǒng)局部高溫引起結(jié)皮堵塞。不完全燃燒還會形成還原氣氛，能促進(jìn)有害成分的揮發(fā)，也是導(dǎo)致結(jié)皮堵塞的一個原因。堿、氯、硫等物質(zhì)在系統(tǒng)中運(yùn)動時，隨著所處部位溫度的不同，物相及物理化學(xué)性質(zhì)亦發(fā)生變化，它們在高溫區(qū)受熱揮發(fā)，隨煙氣被帶往窯后的煙道、分解爐、預(yù)熱器系統(tǒng)，并凝聚在生料顆粒表面上，即改變了生料表面的化學(xué)成分、并降低了共熔溫度。

被凝聚有堿氯硫化合物的生料表面，在較高溫度下（如1 000℃以上）部分熔化、產(chǎn)生液相、生成部分低熔點(diǎn)化合物。含有部分液相的生料顆粒，特別是懸浮于煙氣中的這種顆粒，與溫度較低的設(shè)備或管道內(nèi)壁接觸時，便粘結(jié)在器壁上形成結(jié)皮。如果堿氯硫的含量少、溫度低，出現(xiàn)的液相很少，粘掛速度低于沖刷速度，就不至于形成結(jié)皮；如果其含量較高、溫度較高、液相多而粘，就會使生料粉層層粘掛、愈結(jié)愈厚。尤其在正對氣流的器壁交叉或縮口處，由于渦流的存在增加了接觸次數(shù)、減小了沖刷力度，更容易形成結(jié)皮。一般的結(jié)皮為層狀多孔、疏松易碎，但在較高溫度下、受熱時間較長，也會變得堅硬。

3）預(yù)熱器結(jié)皮堵塞的具體原因。

在實(shí)際生產(chǎn)中，導(dǎo)致預(yù)熱器結(jié)皮、堵塞的具體原因很多：

①物料中堿、氯、硫含量過高。揮發(fā)性組分在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)富積，在高溫下?lián)]發(fā)又到低溫區(qū)凝聚，導(dǎo)致預(yù)熱器結(jié)皮、料流不暢、直至堵塞。

②生料成分波動。若有時生料易燒性變得太好，又沒來得及減煤，就很容易將生料燒熔，從而引起結(jié)皮、堵塞；若生料中易揮發(fā)的成分含量增加，也易引起結(jié)皮、堵塞。

③喂料不均勻。若喂料量時多時少，喂煤量跟不上及時的調(diào)整，系統(tǒng)溫度波動較大，也易將物料燒高粘堵。

④喂煤不穩(wěn)定。喂煤計量系統(tǒng)下料不穩(wěn)，即喂煤不均勻，從而易造成系統(tǒng)煅燒匹配失調(diào)，也易造成預(yù)熱器系統(tǒng)粘堵。

⑤燃燒火焰不當(dāng)。若窯內(nèi)火焰過長，將火拉到后面燒，易造成窯尾溫度過高，物料過熱易熔，從而導(dǎo)致預(yù)分解系統(tǒng)堵塞。

⑥煤粉燃燒不完全。煤粉燃燒不完全，會被熱氣流帶到上一級設(shè)備內(nèi)繼續(xù)燃燒，產(chǎn)生局部高溫熔融，從而引起結(jié)皮、堵塞。

⑦窯尾、預(yù)熱器漏風(fēng)，包括外漏和內(nèi)漏。外漏風(fēng)主要是改變了漏風(fēng)處的溫度場分布，增大了局部溫差，為液相冷凝創(chuàng)造了機(jī)會；內(nèi)漏風(fēng)主要是改變了系統(tǒng)的物料場分布、增大了物料的內(nèi)循環(huán)，同時導(dǎo)致高溫廢氣的短路、局部溫度升高，內(nèi)循環(huán)和高溫都會導(dǎo)致液相量的增加，給結(jié)皮堵塞創(chuàng)造了機(jī)會。

⑧預(yù)熱器系統(tǒng)襯料剝落。失去襯料的筒體直接與外界及帶有物料的熱氣流接觸，由于內(nèi)外溫差增大，物料極易在此處聚集。

⑨翻板閥動作不靈活。導(dǎo)致生料下料不均勻和造成系統(tǒng)內(nèi)部短路漏風(fēng)，產(chǎn)生局部高溫熔融，從而引起結(jié)皮、堵塞。

⑩系統(tǒng)通風(fēng)不良。系統(tǒng)通風(fēng)不良、燃燒不好，容易造成還原氣氛，與結(jié)皮互相促進(jìn)、形成惡性循環(huán)。

預(yù)熱器清堵原則

1、果斷處理預(yù)熱器堵塞

前面將預(yù)熱器的堵塞分為“設(shè)計瓶頸堵塞、異物瓶頸堵塞、結(jié)皮瓶頸堵塞”三類，對于前兩種堵塞只要查出原因、采取相應(yīng)的改進(jìn)或避免措施，一般是不難解決的；難題在于無法根治的第三種堵塞，要分三個層次解決，首先要避免形成結(jié)皮的原因；二是發(fā)現(xiàn)結(jié)皮后就要及時清理防止其增厚；三是一旦發(fā)現(xiàn)有堵塞跡象，要果斷地止料處理。這里反復(fù)強(qiáng)調(diào)“果斷”二字，果斷、果斷、一定要果斷！不管是哪一種堵塞，一旦發(fā)生是必須要處理的，而且處理的越早越好；在發(fā)現(xiàn)和處理預(yù)熱器堵塞上，要樹立“寧可信其有不可信其無、寧可錯殺一千絕不放過一個”的思想。因?yàn)槎氯牧狭考酆芸?、處理的時間與集聚的料量成正比，根據(jù)集聚的料量不同，處理時間短則十幾分鐘、長則幾十小時；而如果判斷錯了，不就是重新投一次料嗎，十幾分鐘也就夠了。孰輕孰重，十分了然！

2、預(yù)熱器清堵的四原則

（1）先封閉后開放的原則。主要是在封閉狀態(tài)下動用空氣炮處理，如果空氣炮無效再考慮其他措施；

（2）先疏通后捅堵的原則。首先疏通下部通道，為涌堵的物料找到去向，為后續(xù)清堵打下基礎(chǔ)；

（3）先原因后結(jié)果的原則。這里的原因指造成堵塞的直接原因，指卡堵的異物或結(jié)皮的根部，往往也是疏通下部的必要；

（4）先容易后難題的原則。當(dāng)堵塞的集聚料較多、甚至燒結(jié)結(jié)塊時，難以一捅就通，首先要清理靠近通道的物料和容易清除的邊際料。

3、預(yù)熱器清堵的具體措施

（1）按清理的及時性和動作的大小權(quán)衡，首先強(qiáng)調(diào)的是及時，由及時的小動作逐步向隨后的大動作升級。如果堵塞處于空氣炮可以觸及的部位，要首先考慮使用空氣炮處理，這種方式屬于“中醫(yī)”式處理，不需要改變預(yù)熱器的封閉狀態(tài)和破壞外部殼體，來得及時、方便；對一些容易堵塞、又沒有空氣炮的部位，要考慮在事后盡早加裝一些空氣炮，以備今后使用。如果空氣炮處理沒有取得效果，就要動用“外科手術(shù)”了，或者打開已有的各種孔門人工清理、或者根據(jù)需要開一些臨時孔口人工清理；對于一些容易堵塞又缺乏必要的清理孔門的部位，可以在事后盡早補(bǔ)開一些孔門，以方便今后的使用和恢復(fù)封閉狀態(tài)。

（2）按照堵塞和疏通的起始點(diǎn)權(quán)衡，首先要把造成堵塞的異物處理掉，同時考慮先把堵塞的下部疏通好。堵塞集聚的生料都在異物的上方，在下部疏通以前集聚在上部的生料沒有去向，想一次性貫通很難；當(dāng)然，在清除異物及疏通下部有困難時，也可采用外排式清堵，但這對安全和環(huán)保都是不利的，需要采取必要的防護(hù)措施。

（3）具體的人工清理方法還有很多，但都各有利弊，需要根據(jù)現(xiàn)場情況綜合考慮。比如，利用捅料棒處理、利用高壓風(fēng)管處理、利用水炮處理、利用高壓水槍處理、利用火炮處理等。但事實(shí)上由于高壓水槍作用范圍有限、水量小效果有限、而且移動不太方便，一般不予采用；由于火炮（雷管、炸藥）處理很不安全，屬于不得使用范疇。較常用的清理方法主要是前三種，但清理效果與安全性負(fù)相關(guān)，往往是根據(jù)清理的難易程度交叉混合使用。①利用捅料棒捅堵，這是最安全的方式，但由于堵塞的集聚料疏松、粘軟，捅料棒從上往下一捅一個眼，一抽又涌住了，往往作用不大；②利用高壓風(fēng)管捅堵，由于出口風(fēng)具有擴(kuò)散力和冷卻料溫的作用，捅堵效果要好一些，而且有可能穿透聚集料層實(shí)現(xiàn)下部的優(yōu)先疏通；③如果清堵比較及時、聚集料溫度尚高，可以利用水遇高溫料急劇蒸發(fā)產(chǎn)生的爆炸力清堵，往往可以獲得明顯的清堵效果。必須注意，有效果的水炮爆炸力都很強(qiáng)，有可能發(fā)生向外噴料和涌料現(xiàn)象，在操作方法上一定要注意安全；最好不用水管直接插入料中放水炮，否則水量不好控制，也難以保證打開后的水源能徹底關(guān)死，一是可能斷續(xù)爆炸，很不安全；二是澆水過多傷及到耐火材料。 2100433B

比較簡易的是地下式預(yù)熱爐。這種爐子砌筑在地面以下，上面有活動爐蓋，利用車間里的非煙氣（約400℃）對制品進(jìn)行預(yù)熱。煙氣進(jìn)出口設(shè)有閥門，以便控制進(jìn)入爐子的煙氣量和煙氣在爐內(nèi)的停留時間，達(dá)到調(diào)節(jié)制品加熱溫度的目的。用地下式預(yù)熱爐進(jìn)行預(yù)熱比較經(jīng)濟(jì)，但預(yù)熱的時間長，溫度不夠均勻。在沒有廢煙氣可利用的地方，需建專門的燃燒室。由于要求的煙氣溫度低，在供入預(yù)熱爐之前應(yīng)先兌冷風(fēng)，以調(diào)節(jié)入爐煙氣溫度。地上式的預(yù)熱爐，其結(jié)構(gòu)有好幾種。其中一種是具有固定的爐頂和共制品進(jìn)出的密封的爐門。制品裝在料筐里，由在軌道上行走的小車送入爐內(nèi)加熱。煙氣由爐頂引入，經(jīng)爐底的吸火孔進(jìn)入爐底，煙氣而后排走。以上是屬于間歇式生產(chǎn)的爐型 。