渣堿度

冶煉硅錳合金時，硅和錳是從熔融態(tài)的硅酸錳中還原出來。MnO易被還原，而SiO₂難被還原。為使SiO₂能得到充分還原以保證合金成分，從控制爐渣成分角度來考慮，應選擇低堿度爐渣為宜，且堿度愈低愈好。但當堿度低于0.5時爐渣粘度較大，難以從爐內(nèi)排出;且由于導電性差 而影響電功率在爐膛載體內(nèi)的均勻分布，難以得到廣闊的高溫區(qū)。結(jié)果會使 SiO₂不能充分還原，還會導致爐況惡化。影響爐渣堿度的重要因素是SiO₂的 還原率。提高爐渣的堿度的途徑就是提高SiO₂的還原率來實現(xiàn)，不能依靠添 加CaO或MgO來實現(xiàn)，因為CaO和MgO的增加限制了SiO₂的還原，降低 了Mn的回收率。通常情況下，控制爐渣堿度CaO/SiO₂=0.5~0.7、CaO MgO/SiO₂= 0.6~0.8較適宜，此時渣中SiO₂含量在38~42%、MnO含量在10%左右。

電硅熱法冶煉中、低碳錳鐵的實質(zhì)是脫硅。為使脫硅反應順利進行，冶煉中需向爐內(nèi)加入強堿性氧化物CaO。CaO的加入使爐渣堿度增加了。隨著堿度的增加，渣中MnO的活度也增加。隨著堿度的增加，使脫硅反應在新的條件下繼續(xù)進行，渣中MnO和合金中的硅進一步下 降。顯然，爐渣堿度的高低與脫硅能力和去除雜質(zhì)能力大小密切相關(guān)。堿度的高低，除根據(jù)化驗分析外，從爐況表現(xiàn)和爐渣形態(tài)也可鑒別。堿度過高，電弧長響聲大，化料速度慢，爐墻掛渣多，爐口棕色煙氣濃，渣稠，渣鐵難分離，冷卻后爐渣易粉化;堿度過低，電極不露弧，響聲小，化料速度快，渣稀，流動性好，爐 襯侵蝕嚴重，渣鐵易分離，冷卻后爐渣基本不粉化。通常情況下，堿度 CaO MgO/SiO₂控制在1.2~1.4范圍內(nèi)。冶煉不同牌號的合金，堿度控制范圍也 不同，如FeMn80C0.4控制CaO/SiO₂在1.3以上，F(xiàn)eMn80C1.0控制CaO/SiO₂在1.2~1.3，F(xiàn)eMn80C1. 5控制CaO/SiO₂在1.1~1.2等。

本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉廢料處理、固廢資源利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種利用建筑垃圾在線調(diào)節(jié)熔融還原爐造渣堿度的方法，所述利用建筑垃圾在線調(diào)節(jié)熔融還原爐造渣堿度的方法包括以下步驟：對建筑垃圾進行破碎篩分，將改性劑建筑垃圾改性劑、轉(zhuǎn)爐熔融鋼渣、焦炭加入到熔融還原爐中，通過石墨電極加熱，對轉(zhuǎn)爐熔融鋼渣進行熔煉得到鐵水和重構(gòu)活性料。本發(fā)明提供一種原料成本低、產(chǎn)品附加值高，既可以大比例消納建筑垃圾、顯著提高建筑垃圾資源化率，又可以處置鋼渣等難處理大宗工業(yè)固廢，實現(xiàn)經(jīng)濟、環(huán)境及社會等多層效益的利用建筑垃圾在線調(diào)節(jié)熔融還原爐造渣堿度的方法。