齒輪熱處理常見缺陷分析與對策內(nèi)容簡介

本書主要對齒輪熱處理生產(chǎn)中經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷及其產(chǎn)生原因作了詳細(xì)分析，并敘述了齒輪熱處理缺陷的影響因素、危害及檢驗方法等。同時，結(jié)合當(dāng)前熱處理新技術(shù)、新工藝、新材料及新設(shè)備等提出了防止與控制這些缺陷的方法與措施。書中還介紹了典型齒輪使用中常見的失效形式及其危害，對齒輪失效原因進行了詳細(xì)分析，提出了預(yù)防與改進措施，并列舉了大量生產(chǎn)及使用中的實例加以說明。 全書注重實用性、科學(xué)性、先進性和可操作性，具有較高的使用價值。

本書可供從事齒輪熱處理生產(chǎn)和檢驗的技術(shù)人員和工人等閱讀，同時對從事齒輪的設(shè)計、制造、使用、管理、營銷的人員及高等院校、科研單位人員也有一定的參考價值。

第1章齒輪熱處理概述

1.1齒輪類別及其性能要求

1.1.1齒輪的類別

1.1.2齒輪的性能要求

1.2典型齒輪材料及其熱處理方法

1.2.1齒輪用鋼的選擇

1.2.2典型齒輪材料及其熱處理方法

1.3齒輪熱處理設(shè)備和生產(chǎn)用材料簡介

1.3.1齒輪熱處理設(shè)備

1.3.2齒輪熱處理生產(chǎn)使用的材料及其分類

1.4齒輪熱處理常見缺陷一覽

第2章齒輪熱處理典型缺陷分析與對策

2.1齒輪熱處理加熱缺陷分析與對策

2.1.1齒輪氧化與脫碳缺陷分析與對策

2.1.2齒輪欠熱、過熱和過燒缺陷分析與對策

2.1.3齒輪晶粒粗化與混晶缺陷分析與對策

2.1.4齒輪脫碳、過熱與過燒的檢驗

2.2齒輪熱處理冷卻缺陷分析與對策

2.2.1齒輪淬火硬度及淬硬層深度缺陷分析與對策

2.2.2齒輪熱處理變形缺陷分析與對策

2.2.3齒輪熱處理裂紋缺陷分析與對策

2.3齒輪熱處理變形與裂紋的檢測

2.3.1齒輪熱處理變形的檢測

2.3.2齒輪熱處理裂紋的檢測

2.4齒輪熱處理力學(xué)性能缺陷分析與對策

2.4.1抗拉強度缺陷分析與對策

2.4.2疲勞強度缺陷分析與對策

第3章齒輪的普通熱處理缺陷分析與對策

3.1齒輪的退火與正火缺陷分析與對策

3.1.1退火缺陷分析與對策

3.1.2正火缺陷分析與對策

3.2齒輪退火及正火的質(zhì)量檢驗項目及要求

3.2.1表面質(zhì)量

3.2.2表面硬度

3.2.3變形量

3.2.4金相檢驗

3.3齒輪的淬火與回火缺陷分析與對策

3.3.1中碳鋼和中碳合金鋼齒輪淬火與回火硬度缺陷

分析與對策

3.3.2中碳鋼和中碳合金鋼齒輪淬火與回火金相組織缺陷

分析與對策

3.3.3中碳鋼和中碳合金鋼齒輪淬硬層缺陷分析與對策

3.3.4中碳鋼和中碳合金鋼齒輪淬火與回火其他缺陷分析與對策…

3.3.5中碳鋼和中碳合金鋼齒輪淬火變形分析與對策

3.3.6中碳鋼和中碳合金鋼齒輪淬火裂紋分析與對策

3.4齒輪淬火與回火的質(zhì)量檢驗項目與要求

3.4.1外觀檢查

3.4.2表面硬度

3.4.3金相組織

3.4.4變形

第4章調(diào)質(zhì)齒輪的熱處理缺陷分析與對策

4.1常用調(diào)質(zhì)齒輪鋼材及其熱處理

4.1.1合金結(jié)構(gòu)鋼

4.1.2優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼

4.1.3鑄造碳鋼及合金鑄鋼

4.2調(diào)質(zhì)齒輪硬度缺陷分析與對策

4.2.1調(diào)質(zhì)齒輪硬度低原因分析與對策

4.2.2調(diào)質(zhì)齒輪硬度不均原因分析與對策

4.3齒輪調(diào)質(zhì)深度不足原因分析與對策

4.4大模數(shù)齒輪的開齒調(diào)質(zhì)工藝

4.5焊接齒輪的調(diào)質(zhì)處理

4.6調(diào)質(zhì)齒輪淬火裂紋分析與對策

4.7齒輪調(diào)質(zhì)處理的質(zhì)量檢驗

4.7.1調(diào)質(zhì)齒輪的檢驗項目、內(nèi)容及方法

4.7.2調(diào)質(zhì)齒輪的力學(xué)性能及淬透性檢驗

4.7.3調(diào)質(zhì)齒輪的金相組織檢驗

第5章齒輪的化學(xué)熱處理缺陷分析與對策

5.1齒輪的滲碳熱處理缺陷分析與對策

5.1.1齒輪的氣體和固體滲碳熱處理缺陷分析與對策

5.1.2齒輪的氣體碳氮共滲缺陷分析與對策

5.1.3齒輪的滲碳熱處理變形分析與對策

5.1.4齒輪的滲碳熱處理裂紋分析與對策

5.1.5滲碳齒輪的質(zhì)量檢驗項目、內(nèi)容及方法

5.2齒輪的滲氮熱處理缺陷分析與對策

5.2.1氣體滲氮齒輪材料及其熱處理

5.2.2氣體滲氮齒輪硬度缺陷分析與對策

5.2.3氣體滲氮齒輪金相組織缺陷分析與對策

5.2.4氣體滲氮齒輪滲層深度缺陷分析與對策

5.2.5氣體滲氮齒輪其他熱處理缺陷分析與對策

5.2.6氣體滲氮齒輪的質(zhì)量檢驗項目及要求

5.2.7離子滲氮齒輪熱處理缺陷分析與對策

5.2.8齒輪離子滲氮的質(zhì)量檢驗項目、內(nèi)容及要求

5.2.9齒輪的氣體氮碳共滲缺陷分析與對策

5.2.10齒輪氣體氮碳共滲的質(zhì)量檢驗項目及要求

5.2.11滲氮齒輪熱處理變形分析與對策

5.2.12滲氮齒輪表面裂紋分析與對策

第6章齒輪的感應(yīng)熱處理缺陷分析與對策

6.1感應(yīng)淬火齒輪材料及其熱處理方法

6.2感應(yīng)淬火齒輪硬度缺陷分析與對策

6.2.1感應(yīng)淬火齒輪表面硬度不足和出現(xiàn)軟點或軟帶原因

分析與對策

6.2.2感應(yīng)淬火齒輪表面硬度過高或過低原因分析與對策

6.2.3感應(yīng)淬火齒輪表面硬度不均原因分析與對策

6.3感應(yīng)淬火齒輪金相組織缺陷分析與對策

6.4感應(yīng)淬火齒輪硬化層缺陷分析與對策

6.4.1感應(yīng)淬火齒輪硬化層過淺或過深原因分析與對策

6.4.2感應(yīng)淬火齒輪硬化層不均原因分析與對策

6.4.3感應(yīng)淬火齒輪硬化層深度變化超過要求范圍原因

分析與對策

6.5感應(yīng)淬火齒輪其他熱處理缺陷分析與對策

6.5.1防止感應(yīng)淬火齒輪淬硬區(qū)域不符合要求的措施

6.5.2感應(yīng)淬火齒輪局部燒熔麻點原因分析與對策

6.5.3感應(yīng)淬火齒輪硬化層或尖角剝落原因分析與對策

6.5.4感應(yīng)淬火齒輪硬化區(qū)分布不合理及硬度低原因

分析與對策

6.5.5齒輪感應(yīng)淬火加熱不均勻原因分析與對策

6.6感應(yīng)淬火齒輪的返修

6.7齒輪的感應(yīng)淬火變形原因分析與對策

6.7.1齒輪的感應(yīng)淬火變形原因分析

6.7.2減小與控制齒輪感應(yīng)淬火變形的措施

6.7.3齒輪的其他感應(yīng)淬火變形控制方法

6.8齒輪的感應(yīng)淬火裂紋原因分析與對策

6.8.1齒輪材料不良造成的感應(yīng)淬火裂紋原因分析與對策

6.8.2齒輪設(shè)計或機械加工不當(dāng)造成的感應(yīng)淬火裂紋原因

分析與對策

6.8.3齒輪淬火加熱溫度過高或加熱不均造成的感應(yīng)淬火裂紋

原因分析與對策

6.8.4齒輪淬火冷卻條件不良造成的感應(yīng)淬火裂紋原因

分析與對策

6.8.5操作不良造成的齒輪感應(yīng)淬火裂紋原因分析與對策

6.9高頻淬火齒輪產(chǎn)生廢品原因分析與對策

6.10感應(yīng)淬火齒輪的質(zhì)量檢驗項目及要求

第7章齒輪的失效原因分析與對策

7.1齒輪的失效形式

7.2齒輪齒面的失效原因分析與對策

7.2.1齒輪齒面磨損原因分析與對策

7.2.2齒輪齒面塑性變形原因分析與對策

7.2.3齒輪齒面膠合原因分析與對策

7.2.4齒輪齒面點蝕原因分析與對策

7.2.5齒輪硬化層剝落（或稱深層剝落、硬化層壓碎）原因

分析與對策

7.3齒輪斷裂原因分析與對策

7.4齒輪的其他失效原因分析與對策

7.4.1齒輪輪齒崩齒原因分析與對策

7.4.2齒輪輪齒的末端損壞原因分析與對策

7.5中重型載貨汽車弧齒錐齒輪失效原因分析與對策

7.5.1弧齒錐齒輪制造問題造成的失效原因分析與對策

7.5.2弧齒錐齒輪裝配及使用問題造成的失效原因分析

與對策

附錄

附錄A侵蝕劑

附錄B熱處理相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)目錄

附錄C國內(nèi)外常用結(jié)構(gòu)鋼對照表

附錄D不同布氏硬度試驗條件下施加的試驗力（GB/T 231.1—2009《金屬布氏硬度試驗第1部分：試驗方法》）

附錄E洛氏硬度標(biāo)尺及適用范圍（GB/T 230.1—2009《金屬洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法》）

附錄F維氏硬度負(fù)荷與試驗力

參考文獻 2100433B

第1章 常見熱處理缺陷的類型及分析方法

1.1　熱處理常見的缺陷類型

1.1.1　熱處理裂紋

1.1.2　熱處理變形

1.1.3　熱處理性能不合格

1.2　缺陷分析的步驟和方法

1.3　熱處理缺陷的對策方略

第2章 加熱過程中產(chǎn)生的缺陷及其對策

2.1　氧化與脫碳

2.1.1　氧化和脫碳的機理

2.1.2　零件加熱常用介質(zhì)的作用和防止氧化和脫碳的措施

2.1.3　其他影響零件氧化和脫碳的因素

2.1.4　鋼鐵零件的表面腐蝕

2.1.5　零件表面氧化和脫碳的后續(xù)處理

2.2　過熱和過燒

2.2.1　過熱

2.2.2　過燒

2.2.3　防止零件過熱和過燒的措施

2.3　氧化和脫碳實例分析

2.3.1　鋼板彈簧的氧化和脫碳

2.3.2　螺栓的表面脫碳

2.3.3　汽車連桿的脫碳

2.3.4　熱鍛40Cr連桿螺栓的局部過燒造成斷裂

第3章　淬火過程中產(chǎn)生的缺陷及其對策

3.1　概述

3.2　淬火應(yīng)力分析

3.2.1　熱應(yīng)力

3.2.2　組織應(yīng)力

3.3　淬火裂紋

3.3.1　淬火裂紋的特征

3.3.2　淬火開裂原因和形式

3.3.3　淬火裂紋的一般特點

3.3.4 影響零件開裂的因素和防止措施

3.3.5　其他裂紋

3.3.6　導(dǎo)致淬火零件裂紋的淬火加工

3.4　淬火變形

3.4.1　熱處理變形的機理

3.4.2　影響零件變形的因素

3.4.3　零件熱處理變形的規(guī)律

3.4.4　減小變形的熱處理工藝的選擇

3.4.5　其他防止零件變形的方法

3.4.6 工件熱處理變形的校直方法

3.5　淬火后硬度不均勻、硬度不夠

3.5.1　淬火后硬度不均勻

3.5.2　淬火后硬度不足

3.6　工具鋼的淬火缺陷

3.6.1　碳素工具鋼和合金工具鋼常見熱處理質(zhì)量缺陷

3.6.2　高合金鋼和高速工具鋼常見熱處理質(zhì)量缺陷

3.6.3　工具鋼熱處理時的基本思路

3.7　實例分析

3.7.1　圓板牙的熱處理及變形的控制

3.7.2　65Mn金剛石圓鋸片基體的熱處理和變形的控制

3.7.3 高速鋼拉刀熱處理變形的控制

3.7.4　塞規(guī)淬火裂紋及其控制

3.7.5　柴油機擺臂軸淬火剝落裂紋和防止措施

第4章 回火過程中產(chǎn)生的缺陷及其對策

4. 1 硬度不足

4．1．1 加熱溫度和保溫時間的影響

4．1．2 回火溫度的影響

4．1．3 冷卻速度、冷卻介質(zhì)以及化學(xué)成分的影響

4．1．4 零件表面脫碳

4．2 硬度偏高

4．3 回火裂紋

4．4 回火脆性

4．5 實例分析

第5章 表面淬火缺陷及其對策

5．1 高頻淬火缺陷

5．1．1 感應(yīng)淬火的意義和作用

5．1．2 感應(yīng)加熱表面質(zhì)量的檢查

5．1．3 常見的高頻表面淬火缺陷

5．1．4 提高高頻淬火件性能的措施和要求

5．2 電接觸加熱表面淬火缺陷

5．3 火焰加熱表面淬火缺陷

5．3．1 火焰力口熱表面淬火的意義和應(yīng)用

5．3．2 火焰加熱表面淬火常見缺陷和防止措施

5．3．3 影響火焰淬火表面質(zhì)量的因素

5．4 實例分析

5．4．1 齒輪的表面淬火開裂

5．4．2 60鋼軸的高頻淬火出現(xiàn)螺旋狀軟帶

5．4．3 感應(yīng)淬火時孔洞的邊緣出現(xiàn)淬火裂紋

第6章 化學(xué)熱處理缺陷及其對策

6．1 滲碳

6．1．1 滲碳的作用

6．1．2 滲碳零件的熱處理

6．1．3 零件滲碳后常見的熱處理缺陷和預(yù)防措施

6．1．4 滲碳零件的變形

6．1．5 滲碳零件裂紋形成原因和采取的措施

6．1．6 零件滲碳后的機械加工

6．2 滲氮

6．2．1 對滲氮零件的技術(shù)要求

6．2．2 零件滲氮的缺陷和防止措施

6．3 氮碳共滲

6．3．1 氣體氮碳共滲

6．3．2 液體氮碳共滲

6．4 氣體碳氮共滲

6．5 實例分析

6．5．1 齒輪的滲碳畸變

6．5．2 滲碳齒輪的磨削裂紋

6．5．3 氣門液體軟氮化后表面腐蝕和粗糙度超差

參考文獻

2100433B

《連鑄鋼缺陷分析與對策》是連鑄鋼缺陷分析與對策研究的實用性專著。應(yīng)用掃描電鏡對連鑄鋼缺陷給予一個全新的描述和詮釋。按照鋼材生產(chǎn)流程，向讀者展示連鑄鋼各個階段鋼中缺陷的宏觀和微觀形貌。系列介紹連鑄鋼中缺陷在生產(chǎn)和使用各個階段前后的變化規(guī)律。代表性地分析典型缺陷的生成原因及各類缺陷對鋼材性能的影響，提出了生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼減少或避免缺陷產(chǎn)生的工藝路線和措施。