掘采設備發(fā)明內(nèi)容

掘采設備專利目的

《掘采設備》實施例的目的在于提出一種掘采設備，能夠擴大定位截割范圍，而且能夠提高設備的安全性和可靠性。

掘采設備技術方案

《掘采設備》包括：本體架；截割部，包括至少兩個截割臂、及設置于所述截割臂上的截割頭和截割電機；所述至少兩個截割臂通過至少兩個回轉(zhuǎn)機構連接于所述本體架；鏟板部，設置于所述本體架的前部，位于所述截割部的下側；行走部，設置于所述本體架左右兩側的下方；第一運輸機，與所述鏟板部連接，用于運輸所述鏟板部中收集的截割物料；控制系統(tǒng)，用于控制所述截割部、所述鏟板部、所述行走部及所述第一運輸機的工作狀態(tài)。

在一些實施例中，上述掘采設備還包括：后支承部，設置于所述本體架的后部；后支承油缸，其一端連接于所述本體架，另一端連接于所述后支承部；和/或，鏟板升降油缸，其一端連接于所述本體架，另一端連接于所述鏟板部；和/或，所述控制系統(tǒng)包括：液壓系統(tǒng)和電氣系統(tǒng)，分別布置于所述本體架上；其中，所述液壓系統(tǒng)配置有：用于對所述截割臂進行獨立控制的單動液控手柄、以及用于對所述截割臂進行聯(lián)合控制的聯(lián)動液控手柄；所述單動液控手柄和所述聯(lián)動液控手柄之間設置有控制模式切換裝置。

在一些實施例中，上述掘采設備還包括：駕駛室，位于整機上方，與所述本體架相連接；其中，所述駕駛室為封閉結構，并配置有空調(diào)；和/或，所述駕駛室的頂部配有防護鋼梁；和/或，所述駕駛室的周圍配有護欄。

在一些實施例中，所述回轉(zhuǎn)機構包括：回轉(zhuǎn)臺，其與至少一個所述截割臂連接；回轉(zhuǎn)支承，布置在所述本體架上，用于連接所述回轉(zhuǎn)臺與所述本體架；回轉(zhuǎn)油缸，其前端鉸點與所述回轉(zhuǎn)臺連接，后端鉸點與所述本體架連接，所述回轉(zhuǎn)油缸用于推動所述回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)。

在一些實施例中，所述截割臂與所述回轉(zhuǎn)臺鉸接，所述截割部還包括截割臂升降油缸，其一端連接于所述回轉(zhuǎn)臺，另一端連接于所述截割臂；和/或，所述回轉(zhuǎn)油缸包括：設置于所述回轉(zhuǎn)臺左側的左回轉(zhuǎn)油缸、和/或設置于所述回轉(zhuǎn)臺右側的右回轉(zhuǎn)油缸。

在一些實施例中，至少兩個所述回轉(zhuǎn)臺及回轉(zhuǎn)支承沿所述本體架的左右方向布置，且位于同一水平面上；或者，至少兩個所述回轉(zhuǎn)臺及回轉(zhuǎn)支承在所述本體架上前后方向錯落布置；或者，至少兩個所述回轉(zhuǎn)臺及回轉(zhuǎn)支承上下方向錯落布置在所述本體架上。

在一些實施例中，上述掘采設備還包括：至少兩個防撞塊，連接于所述回轉(zhuǎn)臺或者與所述回轉(zhuǎn)臺一體成型；其中，位于相鄰回轉(zhuǎn)臺之間的防撞塊呈相對設置，并先于設置在相鄰回轉(zhuǎn)臺上的截割臂相撞。

在一些實施例中，上述掘采設備還包括：報警傳感器，安裝于所述防撞塊下方；傳感器感應板，設置于與安裝有所述報警傳感器的防撞塊相對的防撞塊下方；其中，所述報警傳感器用于與所述傳感器感應板作用，并用于在所述防撞塊移動至所述警示位置時產(chǎn)生并發(fā)送警示信號給所述控制系統(tǒng)；所述控制系統(tǒng)還用于根據(jù)所述警示信號指示報警。

在一些實施例中，上述掘采設備還包括：急停傳感器，與所述報警傳感器設置在同一防撞塊下方；其中，所述急停傳感器用于與所述傳感器感應板作用，并在所述防撞塊越過所述警示位置時產(chǎn)生并發(fā)出急停信號給控制系統(tǒng)；所述控制系統(tǒng)還用于根據(jù)所述急停信號自動切斷所述急停傳感器與所述傳感器感應板所連接的回轉(zhuǎn)臺上的回轉(zhuǎn)油缸的油路。

在一些實施例中，所述回轉(zhuǎn)油缸包括設置于所述回轉(zhuǎn)臺左側的左回轉(zhuǎn)油缸以及設置于所述回轉(zhuǎn)臺右側的右回轉(zhuǎn)油缸，上述掘采設備包括：第一底部報警傳感器，設置于所述本體架上，位于所述回轉(zhuǎn)臺左側下方，所述第一底部報警傳感器用于檢測所述左回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置；第二底部報警傳感器，設置于所述本體架上，位于所述回轉(zhuǎn)臺右側下方，所述第二底部報警傳感器用于檢測所述右回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置；底部傳感器感應板，安裝在所述回轉(zhuǎn)臺下方且可隨所述回轉(zhuǎn)臺一起運動；其中，所述第一底部報警傳感器、所述第二底部報警傳感器用于與所述底部傳感器感應板發(fā)生作用，并用于在所述左、右回轉(zhuǎn)油缸伸縮到極限位置時產(chǎn)生并發(fā)送極限位置警示信號給所述控制系統(tǒng)；所述控制系統(tǒng)還用于根據(jù)所述極限位置警示信號指示報警。

在一些實施例中，上述掘采設備還包括：第一底部急停傳感器，設置于所述本體架上，位于所述回轉(zhuǎn)臺左側下方，第一底部急停傳感器用于檢測所述左回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置；第二底部急停傳感器，設置于所述本體架上，位于所述回轉(zhuǎn)臺右側下方，所述第二底部急停傳感器用于檢測所述右回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置；底部傳感器感應板，安裝在所述回轉(zhuǎn)臺下方且可隨所述回轉(zhuǎn)臺一起運動；其中，第一底部急停傳感器、所述第二底部急停傳感器用于與所述底部傳感器感應板發(fā)生作用，并用于在所述左、右回轉(zhuǎn)油缸超過所述極限位置時產(chǎn)生并發(fā)送急停信號給所述控制系統(tǒng)；所述控制系統(tǒng)還用于根據(jù)所述急停信號自動切斷所述左、右回轉(zhuǎn)油缸的油路。

掘采設備改善效果

《掘采設備》具有以下優(yōu)勢：

《掘采設備》各實施例的掘采設備設置有至少兩個截割臂，該至少兩個截割臂通過各自獨立的回轉(zhuǎn)機構與本體架的連接，不僅能夠擴大定位截割范圍，而且能夠提高設備的安全性和可靠性。另外，該至少兩個截割臂各自配置有獨立的截割頭和截割電機，其截割功率是單截割臂截割功率的至少兩倍，不僅整機截割功率大，而且截割效率高。因此，該掘采設備集切割、運輸、行走、智能操作于一體，不僅定位截割范圍大，而且斷面可一次成型，截割效率高，主要適用于超大斷面礦山的綜合掘進與連續(xù)開采。

截至2014年6月，在煤礦施工過程中，由于實際的隧道斷面較小，常見的掘采設備大都采用單截割臂截割，且截割功率一般小于350千瓦，截割效率低，定位截割范圍小，難于滿足超大斷面一次成型的要求。

對于超大斷面礦山，大都采用分層開采或炮采工藝，效率低，而且不安全因素多。

圖1為《掘采設備》實施例提供的雙截割臂掘采設備的主視示意圖；

圖2為《掘采設備》實施例提供的雙截割臂掘采設備的俯視示意圖；

圖3為《掘采設備》實施例提供的左、右回轉(zhuǎn)臺的布置方式示意圖；

圖4為《掘采設備》實施例提供的左、右回轉(zhuǎn)臺的布置方式的另一視角的示意圖。

《掘采設備》涉及礦用機械技術領域，特別涉及一種掘采設備。

1.一種掘采設備，其特征在于，包括：本體架（33）；截割部，包括至少兩個截割臂、及設置于所述截割臂上的截割頭和截割電機；所述至少兩個截割臂通過至少兩個回轉(zhuǎn)機構連接于所述本體架（33）；回轉(zhuǎn)機構包括回轉(zhuǎn)臺和回轉(zhuǎn)支承，回轉(zhuǎn)臺與截割臂連接；回轉(zhuǎn)支承連接所述回轉(zhuǎn)臺與所述本體架（33）；至少兩個防撞塊，連接于所述回轉(zhuǎn)臺或者與所述回轉(zhuǎn)臺一體成型；其中，位于相鄰回轉(zhuǎn)臺之間的防撞塊呈相對設置，并先于設置在相鄰回轉(zhuǎn)臺上的截割臂相撞；鏟板部（11），設置于所述本體架（33）的前部，位于所述截割部的下側；行走部（13），設置于所述本體架（33）左右兩側的下方；第一運輸機（10），與所述鏟板部（11）連接，用于運輸所述鏟板部（11）中收集的截割物料；控制系統(tǒng)，用于控制所述截割部、所述鏟板部（11）、所述行走部（13）及所述第一運輸機（10）的工作狀態(tài)。

2.根據(jù)權利要求1所述的掘采設備，其特征在于，還包括：后支承部（15），設置于所述本體架（33）的后部；后支承油缸（5），其一端連接于所述本體架（33），另一端連接于所述后支承部（15）；和/或，鏟板升降油缸（12），其一端連接于所述本體架（33），另一端連接于所述鏟板部（11）；和/或，所述控制系統(tǒng)包括：液壓系統(tǒng)（9）和電氣系統(tǒng)（19），分別布置于所述本體架（33）上；其中，所述液壓系統(tǒng)（9）配置有：用于對所述截割臂進行獨立控制的單動液控手柄、以及用于對所述截割臂進行聯(lián)合控制的聯(lián)動液控手柄；所述單動液控手柄和所述聯(lián)動液控手柄之間設置有控制模式切換裝置。

3.根據(jù)權利要求1所述的掘采設備，其特征在于，還包括：駕駛室（7），位于整機上方，與所述本體架（33）相連接；其中，所述駕駛室（7）為封閉結構，并配置有空調(diào)；和/或，所述駕駛室（7）的頂部配有防護鋼梁（6）；和/或，所述駕駛室（7）的周圍配有護欄（8）。

4.根據(jù)權利要求1所述的掘采設備，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)機構包括：回轉(zhuǎn)油缸，其前端鉸點與所述回轉(zhuǎn)臺連接，后端鉸點與所述本體架（33）連接，所述回轉(zhuǎn)油缸用于推動所述回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)。

5.根據(jù)權利要求4所述的掘采設備，其特征在于：所述截割臂與所述回轉(zhuǎn)臺鉸接，所述截割部還包括截割臂升降油缸，其一端連接于所述回轉(zhuǎn)臺，另一端連接于所述截割臂；和/或，所述回轉(zhuǎn)油缸包括：設置于所述回轉(zhuǎn)臺左側的左回轉(zhuǎn)油缸、和/或設置于所述回轉(zhuǎn)臺右側的右回轉(zhuǎn)油缸。

6.根據(jù)權利要求1所述的掘采設備，其特征在于：至少兩個所述回轉(zhuǎn)臺及回轉(zhuǎn)支承沿所述本體架（33）的左右方向布置，且位于同一水平面上；或者，至少兩個所述回轉(zhuǎn)臺及回轉(zhuǎn)支承在所述本體架（33）上前后方向錯落布置；或者，至少兩個所述回轉(zhuǎn)臺及回轉(zhuǎn)支承上下方向錯落布置在所述本體架（33）上。

7.根據(jù)權利要求1至6任意一項所述的掘采設備，其特征在于，還包括：報警傳感器（35），安裝于所述防撞塊下方；傳感器感應板（39），設置于與安裝有所述報警傳感器（35）的防撞塊相對的防撞塊下方；其中，所述報警傳感器（35）用于與所述傳感器感應板（39）作用，并用于在所述防撞塊移動至警示位置時產(chǎn)生并發(fā)送警示信號給所述控制系統(tǒng)；所述控制系統(tǒng)還用于根據(jù)所述警示信號指示報警。

8.根據(jù)權利要求7所述的掘采設備，其特征在于，還包括：急停傳感器（36），與所述報警傳感器（35）設置在同一防撞塊下方；其中，所述急停傳感器（36）用于與所述傳感器感應板（39）作用，并在所述防撞塊越過所述警示位置時產(chǎn)生并發(fā)出急停信號給控制系統(tǒng)；所述控制系統(tǒng)還用于根據(jù)所述急停信號自動切斷所述急停傳感器（36）與所述傳感器感應板（39）所連接的回轉(zhuǎn)臺上的回轉(zhuǎn)油缸的油路。

9.根據(jù)權利要求4所述的掘采設備，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)油缸包括設置于所述回轉(zhuǎn)臺左側的左回轉(zhuǎn)油缸以及設置于所述回轉(zhuǎn)臺右側的右回轉(zhuǎn)油缸，所述掘采設備還包括：第一底部報警傳感器（27），設置于所述本體架（33）上，位于所述回轉(zhuǎn)臺左側下方，所述第一底部報警傳感器（27）用于檢測所述左回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置；第二底部報警傳感器（29），設置于所述本體架（33）上，位于所述回轉(zhuǎn)臺右側下方，所述第二底部報警傳感器（29）用于檢測所述右回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置；底部傳感器感應板（28），安裝在所述回轉(zhuǎn)臺下方且可隨所述回轉(zhuǎn)臺一起運動；其中，所述第一底部報警傳感器（27）、所述第二底部報警傳感器（29）用于與所述底部傳感器感應板（28）發(fā)生作用，并用于在所述左、右回轉(zhuǎn)油缸伸縮到極限位置時產(chǎn)生并發(fā)送極限位置警示信號給所述控制系統(tǒng)；所述控制系統(tǒng)還用于根據(jù)所述極限位置警示信號指示報警。

10.根據(jù)權利要求9所述的掘采設備，其特征在于，還包括：第一底部急停傳感器（26），設置于所述本體架（33）上，位于所述回轉(zhuǎn)臺左側下方，第一底部急停傳感器（26）用于檢測所述左回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置；第二底部急停傳感器（31），設置于所述本體架（33）上，位于所述回轉(zhuǎn)臺右側下方，所述第二底部急停傳感器（31）用于檢測所述右回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置；底部傳感器感應板（28），安裝在所述回轉(zhuǎn)臺下方且可隨所述回轉(zhuǎn)臺一起運動；其中，第一底部急停傳感器（26）、所述第二底部急停傳感器（31）用于與所述底部傳感器感應板（28）發(fā)生作用，并用于在所述左、右回轉(zhuǎn)油缸超過所述極限位置時產(chǎn)生并發(fā)送急停信號給所述控制系統(tǒng)；所述控制系統(tǒng)還用于根據(jù)所述急停信號自動切斷所述左、右回轉(zhuǎn)油缸的油路。

參照圖1和圖2，其示出了一種掘采設備的結構，該掘采設備包括：本體架33、截割部、鏟板部11、行走部13、第一運輸機10及控制系統(tǒng)。其中，截割部包括至少兩個截割臂（圖中所示為兩個）及設置于截割臂前端的截割頭，且至少兩個截割臂通過至少兩個回轉(zhuǎn)機構連接于本體架33的前部上側。鏟板部11設置于本體架33的前部下側。行走部13設置于本體架33的底部兩側。第一運輸機10至少一部分設置在本體架33中，并與鏟板部11連接，用于運輸鏟板部11中收集的截割物料?？刂葡到y(tǒng)設置于本體架33上，用于控制截割部、鏟板部11、行走部13及第一運輸機10的工作狀態(tài)。

其中，回轉(zhuǎn)機構與截割臂的數(shù)目可以是一致的，如圖1所示，兩個截割臂各用一個回轉(zhuǎn)機構?？蛇x的是，回轉(zhuǎn)機構的數(shù)目也可以少于截割臂的數(shù)目，如當截割臂的數(shù)目多于兩個時，兩個截割臂可共用一個回轉(zhuǎn)機構。

上述實施例中，掘采設備設置有至少兩個截割臂，該至少兩個截割臂通過各自獨立的回轉(zhuǎn)機構與本體架的連接，不僅能夠擴大定位截割范圍，而且能夠提高設備的安全性和可靠性。另外，該至少兩個截割臂各自配置有獨立的截割頭和截割電機，其截割功率是單截割臂截割功率的至少兩倍，不僅整機截割功率大，而且截割效率高。因此，該掘采設備集切割、運輸、行走、智能操作于一體，不僅定位截割范圍大，而且斷面可一次成型，截割效率高，因而能夠適用于超大斷面礦山的綜合掘進與連續(xù)開采需要。

上述實施例中，作為一種可選方式，回轉(zhuǎn)機構可包括回轉(zhuǎn)臺、回轉(zhuǎn)支承和回轉(zhuǎn)油缸，回轉(zhuǎn)臺通過回轉(zhuǎn)支承連接在本體架33上?；剞D(zhuǎn)油缸的前端鉸點與回轉(zhuǎn)臺連接，后端鉸點與本體架33連接，回轉(zhuǎn)油缸用于推動回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)。

其中，回轉(zhuǎn)油缸可包括：設置于回轉(zhuǎn)臺左側的左回轉(zhuǎn)油缸、和/或設置于回轉(zhuǎn)臺右側的右回轉(zhuǎn)油缸。在具體實施時，回轉(zhuǎn)臺可采用單個油缸實現(xiàn)回轉(zhuǎn)操作，但為提升回轉(zhuǎn)操作的穩(wěn)定性及可靠性，優(yōu)選采用雙側油缸驅(qū)動的方式，即在回轉(zhuǎn)臺左、右兩側均設置回轉(zhuǎn)油缸。

在上述實施例及各種可選方式的基礎上，截割部還可包括截割臂升降油缸，截割臂的后端與回轉(zhuǎn)臺鉸接，截割臂升降油缸的一端連接于回轉(zhuǎn)臺，另一端連接于截割臂。截割臂升降油缸用于控制和調(diào)整截割臂的上、下方向的運動，并且，為進一步提升升降操作的穩(wěn)定性及可靠性，一個截割臂優(yōu)選配置兩個截割臂升降油缸。

下面，以掘采設備具有左右對稱設置的雙截割臂（位于本體架前部上側）為例，并結合其前述的各種優(yōu)選方式，說明其連接形式及運動形式：

如圖1和圖2所示，左、右截割頭由各自獨立的截割電機提供動力，隨著左、右截割臂上、下、左、右運動，切割礦石下，鏟板部11的星輪23、耙爪動作實現(xiàn)收料，通過第一運輸機10將散料運到整機后側。

其中，左截割臂1的后端與左回轉(zhuǎn)臺30連接，左回轉(zhuǎn)臺30通過左回轉(zhuǎn)支承32連接在本體架33上方，第一右回轉(zhuǎn)油缸17、第一左回轉(zhuǎn)油缸18的前端鉸點與左回轉(zhuǎn)臺30連接，后端鉸點與本體架33連接，通過第一右回轉(zhuǎn)油缸17、第一左回轉(zhuǎn)油缸18的作用，推動左回轉(zhuǎn)臺30旋轉(zhuǎn)，從而實現(xiàn)左截割臂1的左、右方向的擺動。并且，可通過兩個左截割臂升降油缸2作用，實現(xiàn)左截割臂1上、下方向的擺動。

同理，右截割臂3的后端與右回轉(zhuǎn)臺34連接，右回轉(zhuǎn)臺34通過右回轉(zhuǎn)支承連接在本體架33上方，第二右回轉(zhuǎn)油缸20、第二左回轉(zhuǎn)油缸21的前端鉸點與右回轉(zhuǎn)臺34連接，后端鉸點與本體架33連接，通過第二右回轉(zhuǎn)油缸20、第二左回轉(zhuǎn)油缸21的作用推動右回轉(zhuǎn)臺34旋轉(zhuǎn)，從而實現(xiàn)右截割臂3的左、右方向的擺動，并且，可通過兩個右截割臂升降油缸4作用，實現(xiàn)右截割臂3上、下方向的擺動。

需要說明的是，左回轉(zhuǎn)臺30與右回轉(zhuǎn)臺34各自獨立，無直接作用關系，左回轉(zhuǎn)支承與右回轉(zhuǎn)支承也各自獨立，無直接作用關系，兩個截割臂獨立運動，即上、下、左、右各個方向上的運動互不相關，從而，左截割臂1、右截割臂3的整體運動范圍得以有效擴大。例如：如圖2所示，右截割臂3的單獨運動范圍可由位置A至位置B，左截割臂1的單獨運動范圍可由位置C至位置D，可見，無論與單截割臂或是與由一個回轉(zhuǎn)臺控制的雙截割臂的運動范圍相比，本實施例的左右截割臂的運動范圍都要大。其中，為防止發(fā)生干涉，可以設置在同一水平面上的左、右截割臂避免同時到達在中線位置，但其中一個截割臂在另一個截割臂不在中線位置時或者沒有碰撞報警的情況下，則可以到達中線位置。

另外，左截割臂1、右截割臂3上各配置一臺截割電機，使得總截割功率至少是單截割臂截割功率的兩倍，截割效率大大提高。并且，左截割臂1的前端配有左旋截割頭22、右截割臂3的前端配有右旋截割頭16，這樣在兩截割臂工作時，其各自受力至少可以部分相互抵消，有利于整機的穩(wěn)定性。

為了減少工作時整機左右移動的次數(shù)，左截割臂1、右截割臂3可以單獨過中線，但不可以同時過中線，否則二者可能會發(fā)生相撞。為此，這里提出一些防撞措施，如下所述：

參照圖3和圖4，其分別從不同視角示出了本實施例的回轉(zhuǎn)臺的布置方式，

本實施例中，上述的掘采設備還可包括至少兩個防撞塊。該防撞塊可連接于回轉(zhuǎn)臺或者與回轉(zhuǎn)臺一體成型。其中，位于相鄰回轉(zhuǎn)臺之間的防撞塊呈相對設置，并且使得相對設置的兩個防撞塊能夠在對應的兩個截割臂相撞前相撞。例如，左、右回轉(zhuǎn)臺內(nèi)側各設置一個防撞塊，防撞塊可隨左、右回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)，當左、右回轉(zhuǎn)臺分別帶動設置在左、右回轉(zhuǎn)臺上的左、右截割臂向中間移動到一定位置時，左、右回轉(zhuǎn)臺內(nèi)側設置的防撞塊先于左、右截割臂相撞，以阻止左、右截割臂直接相撞。

在一可選的實現(xiàn)方式中，上述掘采設備還可包括：報警傳感器35及傳感器感應板39。報警傳感器35安裝在防撞塊下方。傳感器感應板39設置于與安裝有報警傳感器35的防撞塊相對的防撞塊下方。報警傳感器35用于與傳感器感應板39作用，并用于在防撞塊移動至警示位置時產(chǎn)生并發(fā)送警示信號給控制系統(tǒng)?？刂葡到y(tǒng)用于根據(jù)警示信號指示報警。

在此基礎上，掘采設備還可包括：急停傳感器36，急停傳感器36與報警傳感器35設置在同一防撞塊下方。其中，急停傳感器36用于與傳感器感應板39作用，并在防撞塊越過警示位置時產(chǎn)生并發(fā)出急停信號給控制系統(tǒng)?？刂葡到y(tǒng)用于根據(jù)急停信號自動切斷急停傳感器36與傳感器感應板39所連接的回轉(zhuǎn)臺上的回轉(zhuǎn)油缸的油路。具體實施時，防撞塊、報警傳感器35、急停傳感器36可以布置在回轉(zhuǎn)臺的內(nèi)側，且可隨回轉(zhuǎn)臺一起左、右擺動，起到保護左截割臂1、右截割臂3的作用。

下面，以掘采設備具有左右對稱設置的雙截割臂（位于本體架前部上側）為例，并結合圖3和圖4說明其防撞措施：

如圖3和圖4所示，至少兩個防撞塊包括：左防撞塊38和右防撞塊37，左防撞塊38與左回轉(zhuǎn)臺30連接，且下方設置有傳感器感應板39。右防撞塊37與右回轉(zhuǎn)臺34連接，且與左防撞塊38相對設置；右防撞塊37下方設置有報警傳感器35和急停傳感器36。

可選的是，上述實施例的掘采設備還可針對各回轉(zhuǎn)臺的左、右回轉(zhuǎn)油缸設置報警防撞裝置，例如，掘采設備還可包括：第一底部報警傳感器27、第二底部報警傳感器29以及底部傳感器感應板28。

其中，第一底部報警傳感器27設置于本體架33上，位于回轉(zhuǎn)臺左側下方，第一底部報警傳感器27用于檢測左回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置。第二底部報警傳感器29設置于本體架33上，位于回轉(zhuǎn)臺右側下方，第二底部報警傳感器29用于檢測右回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置。底部傳感器感應板28安裝在回轉(zhuǎn)臺下方且可隨回轉(zhuǎn)臺一起運動。

在工作過程中，第一底部報警傳感器27、第二底部報警傳感器29與底部傳感器感應板28發(fā)生作用，并在左、右回轉(zhuǎn)油缸伸縮到極限位置時產(chǎn)生并發(fā)送極限位置警示信號給控制系統(tǒng)?？刂葡到y(tǒng)根據(jù)極限位置警示信號指示報警。報警設備根據(jù)控制系統(tǒng)的指示進行報警，提醒操作者左回轉(zhuǎn)油缸和/或右回轉(zhuǎn)油缸伸縮已到極限位置。

另外，可選的是，掘采設備還可包括：第一底部急停傳感器26和第二底部急停傳感器31，第一底部急停傳感器26設置于本體架33上，位于回轉(zhuǎn)臺左側下方，第一底部急停傳感器26用于檢測左回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置。第二底部急停傳感器31設置于本體架33上，位于回轉(zhuǎn)臺右側下方，第二底部急停傳感器31用于檢測右回轉(zhuǎn)油缸是否達到極限位置。底部傳感器感應板28安裝在回轉(zhuǎn)臺下方且可隨回轉(zhuǎn)臺一起運動。

在工作過程中，第一底部急停傳感器26、第二底部急停傳感器31與底部傳感器感應板28發(fā)生作用，并在左、右回轉(zhuǎn)油缸超過極限位置時產(chǎn)生并發(fā)送急停信號給控制系統(tǒng)?？刂葡到y(tǒng)根據(jù)急停信號自動切斷左、右回轉(zhuǎn)油缸的油路。

進一步地，如圖3和圖4所示，上述各防撞措施的防撞過程可參照如下所述：

當左、右回轉(zhuǎn)臺分別帶動左、右截割臂向中間移動到一定位置時，報警傳感器35首先與傳感器感應板39作用，發(fā)出語音報警，提醒操作手應當向相反方向移動左、右截割臂。若操作手由于某種原因仍未停止錯誤操作，急停傳感器36會與傳感器感應板39作用發(fā)出信號后，會自動切斷第一右回轉(zhuǎn)油缸17、第一左回轉(zhuǎn)油缸18和第二右回轉(zhuǎn)油缸20、第二左回轉(zhuǎn)油缸21的油路。

若報警傳感器35、急停傳感器36失效，右防撞塊37與左防撞塊38先于左截割臂1、右截割臂3相撞，起到保護左截割臂1、右截割臂3的作用。

第一底部報警傳感器27、第二底部報警傳感器29、第一底部急停傳感器26、第二底部急停傳感器31與本體架33連接，位于右回轉(zhuǎn)臺34下方，底部傳感器感應板28連接在右回轉(zhuǎn)臺34下方且可隨回轉(zhuǎn)臺一起運動，當急停傳感器與傳感器感應板發(fā)生作用后產(chǎn)生信號后，會自動切斷第二右回轉(zhuǎn)油缸20、第二左回轉(zhuǎn)油缸21的油路，防止油缸伸縮到極限位置。同理，左回轉(zhuǎn)臺30下方布置與上述同樣的防撞結構。

需要說明的是，上述實施例中，以掘采設備具有左右對稱設置的雙截割臂作舉例說明，其對應的兩個回轉(zhuǎn)臺及回轉(zhuǎn)支承沿本體架33的左右方向布置，且位于同一水平面上，但在其他實施例中，也可以采用兩個以上（如三個、四個等）的相獨立的截割臂以及其相應數(shù)目的回轉(zhuǎn)臺和回轉(zhuǎn)支承，并且不限于對稱方式，例如，至少兩個回轉(zhuǎn)臺及回轉(zhuǎn)支承在本體架33上前后方向錯落布置，或者，至少兩個回轉(zhuǎn)臺及回轉(zhuǎn)支承上下方向錯落布置在本體架33上。與此相對應的是，上述實施例中的左、右截割臂還可以前、后方向錯落布置，或上、下方向錯落布置。

另外，各截割臂可采用獨立的回轉(zhuǎn)機構及控制方式，當然，在作業(yè)需要的情況下，也可對各截割臂采用合并控制的聯(lián)動控制方式。

在實施過程中，上述各實施例的各截割臂的控制可以通過如下的控制系統(tǒng)實現(xiàn)：

該控制系統(tǒng)包括液壓系統(tǒng)9和電氣系統(tǒng)19，這兩者分別布置于本體架33上。其中，液壓系統(tǒng)9配置有：用于對截割臂進行獨立控制的單動液控手柄、以及用于對截割臂進行聯(lián)合控制的聯(lián)動液控手柄；單動液控手柄和聯(lián)動液控手柄之間設置有控制模式切換裝置。

例如，以整機前端布置兩個左右方向設置的截割臂為例，左截割臂、右截割臂分別與各自回轉(zhuǎn)臺相連接，控制系統(tǒng)中設置有左、右截割臂各自對應的“單動”液壓控制手柄，可實現(xiàn)兩個截割臂的獨立運動，即上、下、左、右各個方向上的運動互不相關。

當需要采用聯(lián)動方式控制左右截割臂時，可通過控制模式切換裝置如按下其上設置的模式切換按鈕，將單動液控手柄切換為聯(lián)動液控手柄，然后操作“聯(lián)動”液壓控制手柄，可使左右兩個截割臂實現(xiàn)同時上下、或同時向外、或同時向中線的運動。

再參見圖1和圖2所示，在上述各實施例及其各種優(yōu)選或者可選方式的基礎上，還可以采用如下至少一種方案：

一、掘采設備還可包括后支承部15及后支承油缸5，后支承部15設置于本體架33的后部。后支承油缸5的一端連接于本體架33，另一端連接于后支承部15。采用這種方式后，將有效提高整機的穩(wěn)定性。

二、掘采設備還可包括鏟板升降油缸12，鏟板升降油缸12的一端連接于本體架33，另一端連接于鏟板部11。采用這種方式后，將有效提高整機穩(wěn)定性。

三、掘采設備還可包括駕駛室7，駕駛室7位于整機上方，與本體架33相連接。進一步地，駕駛室7可以為封閉結構，并可以配置有空調(diào)；進一步地，駕駛室7的頂部還可以配有防護鋼梁6；進一步地，駕駛室7的周圍還可以配有護欄8。需要說明的是，整體減震的駕駛室7位于整機的中部上方，其內(nèi)部的空調(diào)，駕駛室7頂部的高強型防護鋼梁，且外圍的護欄擴大視野范圍，這樣，不僅使操作者的視野開闊，同時也提高了操作者的舒適性和安全性。另外，控制系統(tǒng)中，液壓系統(tǒng)9和電氣系統(tǒng)19的操作臺等操控裝置可設置在駕駛室7內(nèi)，本實施例對此不作限制，上述各實施例的操控設置以便于操作為目的。

綜上，針對現(xiàn)有設備結構上的限制導致不能滿足超大斷面一次成型的缺點，上述各實施例提供一種新型雙截割臂掘采設備，集切割、運輸、行走、智能操作于一體，主要適用于超大斷面礦山的綜合掘進與連續(xù)開采。

上述各實施例的掘采設備中，設置有至少兩個截割臂，該至少兩個截割臂通過各自獨立的回轉(zhuǎn)機構與本體架的連接，不僅能夠擴大定位截割范圍，而且能夠提高設備的安全性和可靠性。其中，該掘采設備的定位截割范圍可達到8.5米×10米，可以實現(xiàn)超厚礦層斷面的一次成型，高效開采能力是普通單臂掘進機的3～4倍。

另外，該至少兩個截割臂各自配置有獨立的截割頭和截割電機，其截割功率是單截割臂截割功率的至少兩倍，不僅整機截割功率大，而且截割效率高。例如，雙截割臂通過各自獨立的回轉(zhuǎn)臺、回轉(zhuǎn)支承與本體架的連接。通過操作臺上的一鍵切換功能，可輕松實現(xiàn)兩截割臂獨立動作和兩截割臂同時動作兩種不同的切割模式，雙截割臂之間具備機械、電氣雙重防撞保護，提高了設備的安全性和可靠性。

因此，該掘采設備集切割、運輸、行走、智能操作于一體，不僅定位截割范圍大，而且斷面可一次成型，截割效率高，主要適用于超大斷面礦山的綜合掘進與連續(xù)開采。

顯然，該領域的技術人員應當明白，上述實施例涉及的控制的模塊或步驟可以用通用的計算裝置來實現(xiàn)，它們可以集中在單個的計算裝置上，或者分布在多個計算裝置所組成的網(wǎng)絡上，可選地，它們可以用計算裝置可執(zhí)行的程序代碼來實現(xiàn)，從而，可以將它們存儲在存儲裝置中由計算裝置來執(zhí)行，或者將它們分別制作成各個集成電路模塊，或者將它們中的多個模塊或步驟制作成單個集成電路模塊來實現(xiàn)。因此，《掘采設備》各實施例不限制于任何特定的硬件和軟件結合。所述存儲裝置為非易失性存儲器，如：ROM/RAM、閃存、磁碟、光盤等。

以上所述僅為《掘采設備》的較佳實施例而已，并不用以限制《掘采設備》，凡在《掘采設備》的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在《掘采設備》的保護范圍之內(nèi)。

2018年12月20日，《掘采設備》獲得第二十屆中國專利優(yōu)秀獎。 2100433B

采掘場驗收測量（check-acceptance survey of openpit）是露天礦采掘完畢，為統(tǒng)計采掘量而進行的外業(yè)測量和內(nèi)業(yè)計算工作之總稱。

采掘場驗收測量（check-acceptance survey of openpit）是露天礦采掘完畢，為統(tǒng)計采掘量而進行的外業(yè)測量和內(nèi)業(yè)計算工作之總稱。包括為采掘量的統(tǒng)計而進行的剖面測量和采掘量計算。當采剝工作平盤較規(guī)則和高度變化不大時，宜用水平斷面法；而采剝工作平盤不太規(guī)則和高度變化較大時，宜用垂直斷面法計算采掘量。 2100433B

采掘現(xiàn)狀圖區(qū)別于采準設計圖，采場正常采后，繪制采掘現(xiàn)狀圖，它反映了整個采場的退采進度，為開采下一步進展提供依據(jù)。

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《采掘機械與支護設備（第2版）》為高等學校機械工程、機械設計制造及其自動化、采礦工程等專業(yè)采掘機械與支護設備課程的教學用書，也可供從事采掘機械與支護設備設計、制造、使用與維護的工程技術人員參考。