機械加工廢水處理工藝

根據(jù)廢水的來源與性質(zhì)采用分質(zhì)處理的方法，即熒光檢驗廢水廢水、乳化液廢水及綜合含油廢水選擇不同的物化預(yù)處理工藝分開處理，以達到降低投資與運行費用的目的，三種廢水經(jīng)預(yù)處理降低含油量與COD后混合進入生化處理系統(tǒng)。熒光檢驗廢水及乳化液廢水具有水量小但石油類及COD含量非常高的特點，其中乳化液廢水采用以陶瓷膜為核心的物化預(yù)處理工藝，熒光檢驗廢水采用高級氧化處理技術(shù)，污染物濃度相對較低的綜合廢水則采用氣浮預(yù)處理，經(jīng)過物化預(yù)處理后三類廢水混合進生化。2100433B

處理機械加工廢水主要用化學(xué)破乳、藥劑電解、活性炭吸附或超濾（或反滲透）等處理技術(shù)?；瘜W(xué)破乳法是國內(nèi)外普遍用來提高水質(zhì)處理效率的一種既經(jīng)濟又簡便的水質(zhì)處理方法。常用的破乳方法有鹽析法、凝聚法、酸化法、復(fù)合法。

在機械加工工業(yè)，尤其是軸承和汽車配件加工企業(yè)的切削、研磨等加工過程中，乳化液被普遍使用。在使用過程時，乳化液發(fā)生不同程度的酸敗，性能降低，因此要定期更換新的乳化液。隨著工業(yè)的迅速發(fā)展，這種含油污水的排放量與日俱增。廢乳化液除具有一般含油廢水的危害外，由于表面活性劑的作用，機械油高度分散在水中，動植物、水生生物更易吸收，而且表面活性劑本身對生物也有害，還可使一些不溶于水的有毒物質(zhì)被溶解。為提高乳化液的防銹性，添加的亞硝酸鈉很容易轉(zhuǎn)化成致癌的亞硝基胺，對生態(tài)系統(tǒng)造成嚴重破壞，必須加以治理。

我國對機械加工中排放的高濃度、乳化嚴重的含油廢水仍沒有得到很好地處理。主要是由于隨著技術(shù)的提高，乳化液的穩(wěn)定性越來越高，越來越難破乳。國內(nèi)外處理這類廢水主要用化學(xué)破乳、藥劑電解、活性炭吸附或超濾（或反滲透）等處理技術(shù)。由于它對原水水質(zhì)要求低，處理工藝和設(shè)備簡單，操作方便，能耗低，對大、中、小型企業(yè)廢乳化液處理皆適用等特點而被普遍應(yīng)用。常用的破乳方法有鹽析法、凝聚法、酸化法、復(fù)合法。本文以氣門生產(chǎn)車間的廢乳化液為研究對象，選用化學(xué)破乳法，通過實驗室實驗，選擇合適的混凝劑并確定了最佳投藥量，最佳pH值范圍和破乳時間，對于指導(dǎo)企業(yè)的廢水處理具有實際意義。

機械加工廢水處理采用“物化 生化處理”主體工藝，過程中產(chǎn)生的污染物主要有物化處理階段產(chǎn)生的含油污泥和廢油及生化處理階段產(chǎn)生的剩余活性污泥，因此對不同性質(zhì)的污染物要分類收集、分質(zhì)處置。

污泥處理生化剩余污泥排入生化污泥池，經(jīng)板框脫水后即可外運處理。物化污泥主要為氣浮池產(chǎn)生，其排入物化污泥池后再經(jīng)板框壓濾，濾出液為油水混合物，排入污油罐，凈置分層后下層水排入綜合廢水調(diào)節(jié)池，上層油排入廢油箱，板框壓濾出的油渣可摻入煤中焚燒處理。

廢油處理廢油由兩部分組成，污泥處理中產(chǎn)生的廢油貯存在廢油箱中，另一部分為陶瓷膜過濾后的乳化濃縮液，這部分廢油含水量較高，需再經(jīng)破乳槽處理，處理后的濃縮液分離成廢油、污泥和廢水三部分，污泥排入物化污泥池，廢水排油布洗滌廢水調(diào)節(jié)池，廢油則排入廢油箱后統(tǒng)一資源化處理。

含油廢水經(jīng)物化預(yù)處理后其含油量與COD已經(jīng)大大降低，但廢水中仍含有大量的高分子有機物質(zhì)，可生化性較差，為了降低運行成本，提高生化效率，機械加工廢水處理生化處理系統(tǒng)采用A/O工藝，即水解酸化 好氧處理工藝。經(jīng)預(yù)處理的廢水首先進入水解酸化池(A池)，在池內(nèi)兼氧菌作用下對廢水中難降解的大分子有機污染物進行開鏈，降解成小分子類有機物，提高廢水的可生化性。為保持池內(nèi)廢水處于水解階段和后續(xù)回流污泥與廢水的充分混合，池內(nèi)設(shè)有攪拌系統(tǒng)，池內(nèi)裝有填料，大量微生物附著其上形成生物膜，為提高系統(tǒng)的處理效率創(chuàng)造了良好的條件。水解酸化池出水自流進入好氧池進行好氧生物處理。

好氧生物處理根據(jù)掛填料與否可分為活性污泥法和生物膜法。

好氧處理工藝采用生物膜法 MBR的處理工藝，MBR是膜分離技術(shù)與生物技術(shù)有機結(jié)合的新型機械加工廢水處理技術(shù)。它利用膜分離設(shè)備將生化反應(yīng)池中的活性污泥和大分子有機物截留住，省掉二沉池。因此，活性污泥濃度可以大大提高，水力停留時間（HRT）和污泥停留時間（SRT）可以分別控制，而難降解的物質(zhì)在反應(yīng)器中不斷反應(yīng)和降解。因此，膜生物反應(yīng)器工藝通過膜的分離技術(shù)大大強化了生物反應(yīng)器的功能。

機械加工各種金屬制品所排出的廢液和沖洗廢水，還含有各種金屬離子如鉻、鋅以及氰化物等，他們都是劇毒性的。電鍍廢水的涉及面很廣，且污染性大，是重點控制的工業(yè)廢水之一。

機械加工過程中有冷卻液、有機清洗液、噴漆廢水、電火花工作液等廢水排放。這些廢水量雖然很少但有機物濃度卻很高,其中冷卻液CODCr高達50000～300000mg/L,若不進行處理直接排放會對環(huán)境造成嚴重的污染。國內(nèi)對高濃度機械加工廢水的處理存在瓶頸,許多組合處理工藝可以成功將其CODCr降至數(shù)千mg/L,但是想要進一步提高處理效率卻非常難。我國對機械加工中排放的高濃度、乳化嚴重的含油廢水仍未得到很好處理。主要原因是隨著技術(shù)的不斷提高,乳化液的穩(wěn)定性越來越高,破乳越來越困難,這類廢水成分復(fù)雜、可生化性較差、且有一定毒性。處理這類廢液主要采用物理化學(xué)法,如化學(xué)氧化分解、藥劑電解、活性炭吸附及反滲透等處理技術(shù)。

國內(nèi)外廣泛使用的高效機械加工。該方法經(jīng)濟、簡便,具有對原水水質(zhì)要求低、處理工藝和設(shè)備簡單、操作方便、設(shè)備維護量小、能耗低、運行處理效果穩(wěn)定、脫色效果好、有機物分解徹底、對大中小型企業(yè)廢乳化液處理皆適用等優(yōu)點而被普遍應(yīng)用。本工程采用Fenton試劑化學(xué)氧化分解法處理廢乳化液(廢冷卻液及其他廢水)。

各種廢水都是以水為分散介質(zhì)的分散體系。根據(jù)分散相粒度不同，廢水可分為二類：分散相粒度為0.1～1nm的稱為真溶液；分散相粒度在1～100nm間的稱為膠體溶液；分散相粒度大于100nm的稱為懸浮液。其中粒度在100μm以上的懸浮液可采用沉淀或過濾處理，而粒度在1nm～100μm間的部分懸浮液和膠體溶液可采用混凝處理。

機械工業(yè)加工方面廢水主要由兩部分組成，高化學(xué)耗氧量，CODcr，的濃廢水和低化學(xué)耗氧量的稀廢水。其中濃廢水主要是由機械加工過程中的潤滑、冷卻、傳動等系統(tǒng)產(chǎn)生的含油廢水以及機械零件加工前清洗過程中產(chǎn)生的廢水，主要含有潤滑用機油、表面活性劑、冷卻和傳動用的乳化油等，稀廢水主要是由機械加工車間沖刷地面、設(shè)備等排出的含油廢水，這部分廢水水量較大，是機械加工廠中廢水的主要來源。此類廢水的化學(xué)耗氧量，CODcr"_blank" href="/item/催化濕式氧化技術(shù)/9342126" data-lemmaid="9342126">催化濕式氧化技術(shù)的無二次污染、占地面積小、操作自動化程度高等特點特別適用于處理這種機械加工廢水。

從電鍍生產(chǎn)工藝可將電鍍廢水分為后處理廢水以及廢鍍液、廢退鍍液等四類。

電鍍廢水的來源一般為：

(1)鍍件清洗水；

(2)廢電鍍液；

(3)其他廢水，包括沖刷車間地面，刷洗極板洗水，通風(fēng)設(shè)備冷凝水，以及由于鍍槽滲漏或操作管理不當(dāng)造成的 “跑、冒、滴、漏”的各種槽液和排水；

(4)設(shè)備冷卻水，冷卻水在使用過程中除溫度升高以外，未受到污染。

(5)金屬表面處理：金屬表面處理包括表面處理前的清理、電鍍、鈍化膜保護、機械加工及涂料覆蓋等，主要以電鍍?yōu)橹鳌?/p>